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一、缩孔缩松（sōng） 1.影响因素 (1)碳当（dāng）量：提高碳量，增大了石墨化膨胀，可减少缩（suō）孔缩松（sōng）。此外，提高碳当量（liàng）还可提高球铁的流动（dòng）性，有利于补缩。生产优质铸件的经验（yàn）公式（shì）为C%+1/7Si%>3.9%。但（dàn）提高碳当量时，不应使铸件产生（shēng）石墨（mò）漂浮等其他缺陷（xiàn）。 (2)磷：铁液中含磷量（liàng）偏高，使（shǐ）凝固范围扩大，同时低熔点磷（lín）共晶（jīng）在zui后凝固时得不到补给，以及（jí）使铸（zhù）件外壳变弱，因（yīn）此有增（zēng）大（dà）缩孔、缩（suō）松产生的倾向。一（yī）般工厂控制（zhì）含磷量（liàng）小于0.08%。 (3)稀土（tǔ）和镁：稀土残余（yú）量过高（gāo）会恶化石墨形状，降低球化率，因此稀（xī）土含量不宜太高。而镁又是一个强烈稳定碳化（huà）物的元素，阻（zǔ）碍石墨化（huà）。由此可见，残余镁量（liàng）及残余稀（xī）土量会增加球铁的白（bái）口倾（qīng）向，使石墨膨（péng）胀减小，故当它们的含量较高时，亦会增（zēng）加（jiā）缩孔、缩（suō）松倾（qīng）向。 (4)壁厚：当铸件（jiàn）表（biǎo）面形成硬壳以后，内部的金（jīn）属液温度越高，液态收（shōu）缩就越大，则缩孔、缩松的（de）容积（jī）不仅绝对值增加（jiā），其相对值也（yě）增加。另外，若壁厚变化太突然，孤立的厚断（duàn）面得不到补缩，使产生缩孔缩松倾向（xiàng）增（zēng）大。 (5)温度：浇注温度高，有利于补（bǔ）缩，但太高会增加液态收（shōu）缩量，对消除（chú）缩（suō）孔、缩松不利，所以（yǐ）应根据具体（tǐ）情况合理选择浇注（zhù）温度，一般以1300～1350℃为宜。 (6)砂（shā）型的紧实度：若砂型的紧实度太低或不（bú）均匀，以致浇注（zhù）后在金属静压力或膨胀力的作用下，产生型腔扩大（dà）的现象（xiàng），致使原来的金属不够补缩而导致铸（zhù）件产生缩孔缩松。 (7)浇冒口（kǒu）及冷（lěng）铁：若浇注系统（tǒng）、冒口和冷铁设置不当，不能保证金属液顺（shùn）序凝固；另外，冒（mào）口的数量（liàng）、大小（xiǎo）以及（jí）与铸件的连接当否，将影（yǐng）响冒口的补（bǔ）缩效果。 2.防止措施 (1)控（kòng）制铁液（yè）成分（fèn）：保持较（jiào）高的碳当（dāng）量(>3.9%)；尽量（liàng）降低磷（lín）含量(<0.08%)；降低（dī）残（cán）留镁量（liàng）(<0.07%)；采用稀（xī）土镁合金来处理（lǐ），稀土氧化（huà）物残余量控（kòng）制在0.02%～0.04%。 (2)工（gōng）艺设计要确保铸件在凝固中能从（cóng）冒口不断地补充高温金属液，冒口（kǒu）的尺寸（cùn）和数量（liàng）要适当，力求（qiú）做到顺（shùn）序凝固。 (3)必要时采（cǎi）用冷铁与补贴来改变铸（zhù）件的温度分布（bù），以利于顺序凝（níng）固。 (4)浇（jiāo）注温度（dù）应在1300～1350℃，一包铁液的浇（jiāo）注时间不应（yīng）超过25min，以免产生（shēng）球化衰退。 (5)提高砂型的紧实度，一（yī）般（bān）不（bú）低于90；撞砂（shā）均（jun1）匀，含水（shuǐ）率（lǜ）不宜过高（gāo），保证铸型有足够的刚度（dù）。 二、夹渣 1.影响因素 (1)硅：硅的氧化物也是夹渣的主要组成部分，因此尽可能降低含硅量。 (2)硫：铁液中的（de）硫（liú）化物是球铁件形成夹（jiá）渣缺陷的主要原因之一。硫化物的熔点比铁液熔点低，在铁（tiě）液凝固（gù）过程中，硫化物将从铁液中析出（chū），增（zēng）大（dà）了（le）铁（tiě）液的粘度，使铁液中的熔渣或金属氧化物等（děng）不易上浮。因而铁液中硫含量太高时，铸件易产（chǎn）生夹（jiá）渣。球墨铸铁原铁液含硫（liú）量应控制（zhì）在0.06%以下，当它在0.09%～0.135%时，铸铁夹渣缺（quē）陷会（huì）急剧增加。 (3)稀土和镁：近年来（lái）研究认为夹渣主要是由于镁、稀土等（děng）元素氧化而（ér）致，因此残余镁和稀土不应太高。 (4)浇注（zhù）温度：浇注温度太低时，金属液内的金属氧化物等因金属液的粘度太高，不易上浮至表（biǎo）面而（ér）残留（liú）在金属液内；温度太高时，金属液表（biǎo）面的熔渣变得太稀薄，不（bú）易自液体（tǐ）表面去（qù）除，往（wǎng）往随金属液流入（rù）型（xíng）内。而实（shí）际生产中，浇注（zhù）温度太低是引起（qǐ）夹渣的主（zhǔ）要原（yuán）因之一。此（cǐ）外，浇注（zhù）温度的选取还应考虑碳（tàn）、硅含量（liàng）的关（guān）系。 (5)浇（jiāo）注系（xì）统:浇（jiāo）注系统设计应（yīng）合理,具有挡渣功能,使金属液能平稳地充填铸型（xíng）,力求避（bì）免（miǎn）飞溅及紊流。 (6)型砂：若型砂表（biǎo）面粘附有多余的砂子或涂料，它们可（kě）与（yǔ）金属液（yè）中的氧化物合成熔渣，导致夹（jiá）渣产生；砂（shā）型的紧（jǐn）实度不均匀，紧实度低（dī）的型（xíng）壁表（biǎo）面（miàn）容易（yì）被金属液侵蚀和形（xíng）成低熔点的化合（hé）物，导致铸件产生夹渣。 2.防止措施 (1)控制铁液成分：尽量（liàng）降低（dī）铁液中的含硫量(<0.06%)，适量加入稀土（tǔ）合金（jīn）(0.1%～0.2%)以净化铁液，尽可能降低（dī）含硅量（liàng）和（hé）残镁量。 (2)熔炼工艺：要尽量提高金（jīn）属液的（de）出炉温度，适宜的（de）镇静，以利于非金属夹杂物的（de）上浮、聚集（jí）。扒干（gàn）净铁液表面的（de）渣（zhā）子，铁液表面应放覆盖剂(珍（zhēn）珠岩、草木灰等（děng）)，防止铁液氧化。选（xuǎn）择合适的浇（jiāo）注温度，zui好不低于1350℃。 (3)浇注系（xì）统要（yào）使（shǐ）铁液流动平（píng）稳，应设有集渣包和挡渣装置(如滤渣（zhā）网等)，避免直浇道冲砂。 (4)铸型紧（jǐn）实度应（yīng）均匀，强度（dù）足够（gòu）；合箱时应吹（chuī）净铸型中的砂子。 三、石墨漂浮 1.影响因（yīn）素 (1)碳当量：碳当量过高（gāo），以致铁（tiě）液在高温（wēn）时就析出大量石墨。由于石墨的密度比铁（tiě）液小，在镁蒸汽（qì）的带动下（xià），使石墨漂浮到铸件上部。碳当量越（yuè）高，石墨漂浮现象越（yuè）严重。应当（dāng）指（zhǐ）出，碳当量太高（gāo）是产生石墨（mò）漂浮的主（zhǔ）要原（yuán）因，但不（bú）是单一原因，铸（zhù）件大小（xiǎo）、壁厚（hòu）也（yě）是影响（xiǎng）石墨漂（piāo）浮的重要因（yīn）素。 (2)硅：在碳当量不变（biàn）的条件下，适当降低含硅量，有助于降低（dī）产（chǎn）生石墨漂浮的倾（qīng）向（xiàng）。 (3)稀（xī）土：稀（xī）土含量过少时，碳在铁液中的溶（róng）解度会降（jiàng）低，铁液将析出大量石墨，加重石墨漂浮。 (4)球化温度（dù）与孕育温度：为（wéi）了提（tí）高镁及稀（xī）土元素的吸收率，国内试验（yàn）研究表明（míng），球化处理时zui适当的（de）铁液温度是1380～1450℃。在此温（wēn）度（dù）区间，随着温度升高，镁和稀土（tǔ）的吸收率（lǜ）增加。 (5)浇注温度：一般（bān）情况下,浇注温度（dù）越高，出现石墨漂浮（fú）的倾向越大，这是因为铸件长时间（jiān）处于液（yè）态有利于石（shí）墨的析出。A.P.Druschitz与Ｗ.Ｗ.Ｃhaput研究（jiū）发现,若缩短凝（níng）固时间，随着浇注温度升高，石墨漂浮倾向降低。 (6)滞留时间（jiān）：孕（yùn）育处理后至浇（jiāo）注（zhù）完毕之（zhī）间（jiān）的停留时（shí）间太（tài）长，为（wéi）石（shí）墨（mò）的析出提（tí）供了条件，一般这段（duàn）时（shí）间（jiān）应控制在10ｍin以内（nèi）。 2.防止措施（shī） （1）调（diào）整化学成分，在保证球化级（jí）别的（de）前提下，降低（dī）铁（tiě）液的碳当（dāng）量，夏天（tiān）高温季节碳当量在4.3%～4.5%，冬天寒（hán）冷季节碳当量在4.4%～4.7%，铁（tiě）液wC≤3.85%、wSi≤2.7%。 （2）严格高（gāo）温熔（róng）炼，低（dī）温浇（jiāo）注的（de）原则。铁液球化处（chù）理前，将（jiāng）铁液进行（háng）一段过（guò）热，铁（tiě）液温度可在1530～1550℃保持3～5min，球（qiú）化处理时再将温度降至（zhì）1490～1510℃之（zhī）间。 （3）严格控制球化剂和孕育剂颗粒度（dù），球化剂粒度在Ø3～Ø15mm,孕育剂（jì）粒度在（zài）Ø3～Ø10mm以（yǐ）及球化剂和孕育（yù）剂的烘（hōng）烤工序（xù），坚（jiān）持随流孕育和多次孕（yùn）育的原则，保证球化剂和孕育剂的吸收率，以及良好的孕（yùn）育效果。 （4）严（yán）格浇（jiāo）包（bāo）烘烤环节，通过浇包烘烤，保证球化处理过程中所需补充的热量，降低铁（tiě）液的（de）出（chū）炉温（wēn）度，减少球化剂和孕育（yù）剂（jì）的烧（shāo）损，保证球化剂和孕（yùn）育剂在铁液中的吸（xī）收率。 （5）通过培训，提高各工序操作人（rén）员的知识（shí）、质量意识，特别是调高（gāo）浇注工的熟练程度（dù），缩短球化处（chù）理后的浇注时间。 （6）严格控制消失（shī）模浇注过（guò）程中（zhōng）和（hé）浇注后的真空负压，以及浇（jiāo）注后真空负压的保持时间，保证浇注后铸（zhù）件的（de）凝固（gù）时间；及时清理真（zhēn）空管道，保证抽真空时气流（liú）畅通，同（tóng）时，可（kě）根据浇注实际情况（kuàng），调整负压气体流量，尽可能使模（mó）样发气量与（yǔ）负压气体流量比接近（jìn）1:1。 （7）严格控制消失模模样的密度（dù），在保证模样（yàng）强度的前提（tí）下，尽可能降低模样的密度（dù），减少浇注（zhù）过程中模样的发气量。 （8）高温季节，严格（gé）控制（zhì）干（gàn）砂（壳型（xíng））温度≤35℃，保证铸件（jiàn）的凝固速（sù）度，缩短铁液在液体（tǐ）停留的时间（jiān）。
+查（chá）看全文09 2020-04
一、气孔（kǒng）（气泡、呛（qiàng）孔、气窝） 特征：气孔（kǒng）是存在（zài）于铸件表面或内部的孔洞，呈圆形、椭圆形或不规则形，有（yǒu）时多个气（qì）孔组成一个气团，皮（pí）下一般呈（chéng）梨（lí）形。呛孔形状不（bú）规则，且表面粗（cū）糙，气窝（wō）是（shì）铸件表面凹进去一块（kuài），表面较平滑。明孔（kǒng）外观（guān）检查就能发现，皮下气孔（kǒng）经机械加（jiā）工（gōng）后才能发（fā）现。 形成（chéng）原（yuán）因： 1、模具（jù）预热温度太低，液体金属经过（guò）浇注系（xì）统时冷却太快（kuài）。 2、模具排气设计（jì）不良，气体（tǐ）不能通畅排出。 3、涂料不（bú）好，本身排（pái）气性不佳，甚至（zhì）本身挥发或分解（jiě）出气体（tǐ）。 4、模具型腔表面有孔（kǒng）洞、凹坑，液体金属注入后孔（kǒng）洞、凹坑处气体迅速（sù）膨胀压缩液体金（jīn）属，形成呛孔。 5、模具型腔表面锈蚀（shí），且未清理干净。 6、原材料（砂（shā）芯）存（cún）放（fàng）不当，使用前未经预（yù）热。 7、脱氧剂（jì）不佳（jiā），或用量不够或（huò）操作不（bú）当等（děng）。 防止（zhǐ）方法（fǎ）： 1、模具要充分预热，涂（tú）料（石墨）的粒度不宜太细，透（tòu）气性（xìng）要（yào）好。 2、使（shǐ）用倾斜浇注方式浇注。 3、原材料应（yīng）存放在通风（fēng）干燥处，使（shǐ）用时要预热（rè）。 4、选择脱氧效果较好的脱氧（yǎng）剂（镁）。 5、浇注（zhù）温度不宜过高。 二、缩孔（缩松（sōng）） 特征：缩孔是铸件表面或内部存在的一种（zhǒng）表（biǎo）面粗糙的孔，轻微缩孔是（shì）许多分散（sàn）的小（xiǎo）缩（suō）孔，即（jí）缩松（sōng），缩孔或缩（suō）松处（chù）晶粒粗（cū）大。常（cháng）发生在铸（zhù）件内（nèi）浇道（dào）附近、冒口根部、厚大部位（wèi），壁的（de）厚薄转接处及具有大（dà）平面的厚（hòu）薄处。 形成原因： 1、模具工作温度（dù）控制未达（dá）到定（dìng）向凝固要求。 2、涂料选择不当，不同（tóng）部位涂料层厚度控制不好。 3、铸件在模具中（zhōng）的位置设计（jì）不（bú）当。 4、浇冒口设计未能达到起充分补缩的作用。 5、浇注（zhù）温度过（guò）低（dī）或过高。 防治（zhì）方法（fǎ）： 1、提高磨（mó）具温度。 2、调整涂料层厚（hòu）度，涂料喷洒要均匀，涂料脱落而补（bǔ）涂时（shí）不可形（xíng）成局部涂料堆（duī）积（jī）现象。 3、对（duì）模（mó）具进行局部加热或用绝热（rè）材料（liào）局部（bù）保（bǎo）温。 4、热节处镶（xiāng）铜块，对局部进行激冷。 5、模（mó）具上设计散热片，或通过水等加速局部地区冷却速度，或（huò）在模（mó）具外（wài）喷水，喷雾。 6、用可拆缷激冷块（kuài），轮（lún）流安（ān）放（fàng）在型（xíng）腔（qiāng）内，避（bì）免连续生产时激冷块本身冷却不充分。 7、模具（jù）冒（mào）口上（shàng）设计加压装置。 8、浇（jiāo）注系统设（shè）计要准确，选择适宜的浇注温（wēn）度。 三、渣孔（熔剂夹渣或金属氧化物夹渣） 特征：渣孔是铸件上（shàng）的明孔或暗孔，孔（kǒng）中全（quán）部或局部被熔渣所填塞，外形不规则，小点状熔剂（jì）夹渣不（bú）易发现（xiàn），将渣去除后（hòu），呈现光滑的孔，一般（bān）分（fèn）布在浇注位置（zhì）下部，内浇（jiāo）道附近或（huò）铸件死角处，氧化（huà）物夹渣多（duō）以网（wǎng）状分（fèn）布在内浇道附近的铸（zhù）件表面，有（yǒu）时（shí）呈薄片状，或带有皱（zhòu）纹的不规则云（yún）彩状，或形成片状夹层（céng），或以团絮状存在铸（zhù）件内部，折断时往往从夹层处断（duàn）裂，氧化物在其中，是（shì）铸件形成裂纹的（de）根源之一。 形成原因： 渣孔主要是由于合金（jīn）熔炼（liàn）工艺及浇注工艺造成的（包（bāo）括浇注系统的设计不正确），模（mó）具本身不会引起渣孔，而（ér）且金（jīn）属（shǔ）模（mó）具是避免渣孔的有效方法（fǎ）之一。 防治方法： 1、浇注（zhù）系（xì）统设置正确或使用铸造纤维过滤网。 2、采用倾斜浇注方式。 3、选择熔剂，严格控制品质。 四、裂纹（热裂纹、冷裂（liè）纹） 特（tè）征：裂纹的外观（guān）是（shì）直线或不规则的曲线，热（rè）裂纹断口表面（miàn）被强烈（liè）氧化呈暗灰色或（huò）黑色，无（wú）金属光泽，冷裂纹断口表面清洁，有（yǒu）金属光泽。一般铸件的外裂（liè）直接可（kě）以看见，而内裂（liè）则需借助其（qí）他方法才（cái）可以看到。裂纹常常与缩松（sōng）、夹渣（zhā）等缺陷有联系，多发生在铸件尖角内侧，厚薄断面交接处，浇冒口与铸件连接的热节区（qū）。 形成原因： 金属模（mó）铸造容易（yì）产生裂纹缺陷，因为金属模本身没有退让性，冷却速度快，容易（yì）造成铸件内（nèi）应力增大，开型过早（zǎo）或（huò）过晚，浇注角度（dù）过小（xiǎo）或过大，涂料层（céng）太薄等都易造成铸件开裂，模具型腔本身（shēn）有裂纹时也容易导致（zhì）裂纹。 防（fáng）治方法： 1、应注（zhù）意铸件结构工（gōng）艺性，使铸件壁厚不均匀的部（bù）位均匀过渡，采用合适（shì）的圆（yuán）角尺寸。 2、调整涂料厚度，尽可能使铸件各部分（fèn）达到（dào）所要求的冷却速（sù）度（dù），避免形成太大的内应力（lì）。 3、应注（zhù）意金（jīn）属（shǔ）模（mó）具的工（gōng）作温度，调整模（mó）具（jù）斜（xié）度，以及适时抽芯开裂，取（qǔ）出铸（zhù）件缓冷。 五、冷隔（融合不良） 特征：冷隔（gé）是一种（zhǒng）透（tòu）缝或有圆（yuán）边缘的表（biǎo）面夹（jiá）缝，中间被氧化皮隔开，不完全融为一（yī）体，冷隔严重时就成了“欠铸（zhù）”。冷隔常出现（xiàn）在铸（zhù）件顶（dǐng）部（bù）壁（bì）上，薄的水平面或垂直面，厚薄壁连接处（chù）或（huò）在薄的助板上。 形（xíng）成原因： 1、金（jīn）属模具排气设计不合理。 2、工作温度（dù）太低。 3、涂料品质不好（人为、材料）。 4、浇道开设的位置不当。 5、浇注速度太慢（màn）等。 防治方法： 1、正确设计（jì）浇（jiāo）道和排气系统。 2、大面积薄壁铸件，涂料不要太（tài）薄（báo），适当（dāng）加厚涂料层有利于成型。 3、适当提（tí）高模具工作温度。 4、采用倾（qīng）斜浇（jiāo）注方法。 5、采用机械震动金属模浇注。 六、砂眼（砂（shā）孔） 特征：在铸件表面或内部（bù）形成相对规则的孔洞，其形（xíng）状与砂粒的（de）外形一致，刚（gāng）出模时可见铸件表面镶嵌的砂粒，可从中掏出砂（shā）粒，多个砂（shā）眼同（tóng）时存在（zài）时，铸（zhù）件表面呈桔子皮状。 形（xíng）成原因： 由于砂芯表（biǎo）面掉下的砂粒被铜液包裹（guǒ）存（cún）在与铸件表面而形成孔洞。 1、砂（shā）芯表面（miàn）强度不好（hǎo），烧焦或没有完全固化。 2、砂芯的尺寸与（yǔ）外模不符（fú），合模时压碎砂芯。 3、模具蘸了有砂子污染（rǎn）的石（shí）墨（mò）水。 4、浇包与浇（jiāo）道处砂芯相（xiàng）摩擦掉下的砂随（suí）铜水冲进型腔（qiāng）。 防治方法： 1、砂芯制作（zuò）时严格按工（gōng）艺生产，检查品质。 2、砂芯（xīn）与（yǔ）外模的（de）尺寸相符。 3、是墨（mò）水要及时清理。 4、避免浇包（bāo）与砂芯摩（mó）擦。 5、下砂芯时（shí）要吹干净模具型腔里的（de）砂子。
+查看全文08 2020-04
特征：“内生”式气孔，钢液中气体随温度下降其溶解度急剧（jù）减少（shǎo），气体向（xiàng）较高温度扩散至壁较厚部位（wèi），严重时遍布冒口（kǒu）下（xià）部部位（wèi）；“外生”式气（qì）孔（kǒng），这类（lèi）气孔呈梨（lí）形（xíng），细颈方向（xiàng）指向气体来源，发生（shēng）在铸件表面或（huò）皮下，热处（chù）理后或加（jiā）工（gōng）后可发现。原（yuán）因分析：炼钢过（guò）程（chéng）中脱（tuō）氧（yǎng）不（bú）良（liáng） 1.1气孔分（fèn）四种：侵入气（qì）孔，抑出气孔（kǒng），反应气孔，卷入气孔 （1）侵入气孔：尺寸较大，孔壁光滑，表面氧（yǎng）化，多数量梨（lí）形或椭圆形，位于铸件表面或内部； （2）抑出气孔（kǒng）：多是细（xì）小的，呈现圆（yuán）形，椭圆形或针（zhēn）状，分（fèn）布在铸件（jiàn）整体或（huò）一部份；内壁光滑而明亮； （3）反应气孔：位于铸件表皮下，有（yǒu）的呈分散状的针（zhēn）形孔，有的隐藏在铸（zhù）件（jiàn）上部上半百夹渣； （4）卷入气孔：浇注过程中，液态金属由浇注系统或型空卷入气体（tǐ）所（suǒ）造成气孔。 1.2气孔产生的原因： 在常压下凡是增（zēng）加金属（shǔ）中气体的含量和（hé）阻碍气泡逸出金属表（biǎo）面的因素，都可能促使铸件产生气孔。生产中的原因有： （1）铸件结构方面的原（yuán）因： 1）较大平面铸件（jiàn），浇注时处（chù）于水（shuǐ）平位置（zhì），液体金（jīn）属（shǔ）中浮的气泡到达（dá）平面时，往往因（yīn）不平（píng）面阻挡不能上浮，如表（biǎo）面已经凝固或气泡不能通（tōng）过型（xíng）芯壁逸出型外，将产生气孔； 2）铸件（jiàn）壁较薄，浇速较快，气体压（yā）力（lì）高而引起沸腾（téng）； 3）铸件凹（āo）角处圆（yuán）角（jiǎo）半径太小，容易产生凹角气孔。 （2）合金冶炼方面的（de）原因： 1）金属炉料（liào）质量低劣，表面严重氧（yǎng）化，带有油污（wū），表面多孔，杂质太多，厚度（dù）太薄，的金属材料，使溶（róng）炼的液体金属的气体（tǐ）和（hé）金属氧（yǎng）化物含量（liàng）过（guò）多，容易使（shǐ）铸件生气孔； 2）炉料潮湿； 3）金属炉料尺寸（cùn）太小或太松散； 4）冶金过程脱氧不完全，或不定加入量不足，铝锭上浮部份进（jìn）入炉（lú）渣导（dǎo）致实际上用来（lái）脱氧的铝量（liàng）不足； 5）熔炼过（guò）程（chéng）温度（dù）控制（zhì）不（bú）当，钢水（shuǐ）温度太低或钢（gāng）渣（zhā）太高（gāo）； 6）炉壁、出铁槽、浇包（bāo）未充分（fèn）干燥（zào）； 7）炉（lú）渣（zhā）控制不良（liáng）； 8）熔炼时（shí）间太长； 9）合金化（huà）学成份不合（hé）格。 （3）工艺设计方面的原因（yīn）： 1）芯头（tóu）设计不良； 2）芯头间隙过大金属流入排气堵塞； 3）砂箱高度太低（dī），静压力低； 4）浇注系统形（xíng）成或（huò）选（xuǎn）择不（bú）正确。浇注（zhù）系统和型腔在浇注过程中卷入（rù）气体而不能排除 高大（dà）铸件采用（yòng）顶注，落差大（dà），冲击、飞溅，单（dān）纯浇注，上部较早凝固，阻碍液体（tǐ）排出； 5）内浇口位置不合理； 6）型腔排气不畅，冒口（kǒu）太（tài）少或出气孔太（tài）少。 （4）型砂、芯砂（shā）、涂料方面的原因： 1）型（xíng）砂或芯砂，透气性差，砂粒太细粘（zhān）土含（hán）量太高； 2）型砂（shā）的水分含量太高； 3）型砂的耐火度太低（型壁发生严重浇注，致使透气性下降） 4）型砂中（zhōng）发气，物质加入（rù）量太多； 5）涂料选用（yòng）不当，涂料中发生物（wù）质加入量太多； 6）冷（lěng）铁涂料（liào）处理不（bú）当。 （5）造型（xíng）和造芯方面的原因： 1）砂芯（xīn）浇有做（zuò）出排气道或排气（qì）不合理； 2）砂型（xíng）、芯、冷铁、芯撑等温度相差（chà）太悬（xuán）殊； 3）砂型没彻底焊干或（huò）返潮； 4）冷铁或芯撑没有焊干表面生（shēng）锈（xiù）或沾（zhān）上油渍（zì）； 5）砂型或砂（shā）芯（xīn）局部（bù）紧实度太高（gāo），透气性太低； 6）浇注原因产生卷入气泡（pào），通（tōng）常先慢，后快，再慢（màn）的浇注方法。
+查看全文07 2020-04
球墨（mò）铸铁化学成分（fèn）主要（yào）包括碳、硅、锰、硫（liú）、磷5大（dà）常见元（yuán）素（sù）。对于一些（xiē）对组织及性能有特殊要求的铸件，还包括少量的合金（jīn）元素（sù）。同普（pǔ）通灰铸铁（tiě）不同（tóng）的（de）是，为保证石墨球化，球墨铸铁中（zhōng）还（hái）须（xū）含有微量的（de）残留球化元（yuán）素。 1.碳（tàn）及碳当量的选择（zé）原则 碳（tàn）是（shì）球墨铸（zhù）铁的基（jī）本元素，碳高有（yǒu）助于石墨化。由于石墨呈球状后石墨对机械（xiè）性能的影响已减小到zui低（dī）程度，球墨铸铁的含碳（tàn）量一般较高，在3.5%～3.9%之间，碳当量在4.1%～4.7%之间。铸件壁薄、球（qiú）化元素残留量（liàng）大或（huò）孕育不充分时（shí）取上限；反之，取下（xià）限。将碳（tàn）当量选（xuǎn）择（zé）在共晶（jīng）点附近不仅可以改善（shàn）铁液的流（liú）动性（xìng），对于球墨铸铁而言，碳当量的（de）提高还会（huì）由（yóu）于（yú）提高了铸铁（tiě）凝固（gù）时（shí）的（de）石墨化膨胀提高铁液的自补缩能力。碳（tàn）含量过高，会引起（qǐ）石墨漂浮。因此，球（qiú）墨铸铁中碳当（dāng）量的（de）上（shàng）限以不出现石墨漂浮为原则（zé）。 2.硅的选择原（yuán）则（zé） 硅是强石墨化元（yuán）素。在球墨铸铁中（zhōng），硅不仅可以有效地减小白口倾向，增加铁素（sù）体量（liàng），而且具有细化共晶团，提高石墨球（qiú）圆整（zhěng）度的（de）作用。硅提高（gāo）铸铁的（de）韧脆性转变温度，降低冲击韧性，因此硅含量不宜过高，尤（yóu）其是当铸铁中（zhōng）锰和磷含量较高时（shí），更需要严格控制硅（guī）的含量。球墨铸（zhù）铁中终（zhōng）硅量一般在1.4%～3.0%。选定碳当量后，一般采（cǎi）取高碳低硅强化孕育的原（yuán）则。硅（guī）的下限（xiàn）以不出现自由（yóu）渗碳体为原则。 球墨铸铁中碳（tàn）硅含量确定以后，成分设计基本合适。如果高（gāo）于zui佳区域，则容易出现石墨（mò）漂浮现象。如果低于zui佳区域，则容易出现缩（suō）松缺（quē）陷和自由碳化物。 3.锰的（de）选（xuǎn）择原则 由于球（qiú）墨铸铁中硫（liú）的含量已经（jīng）很低，不（bú）需要过多（duō）的锰来（lái）中和硫，球墨铸（zhù）铁中锰的作用就主要表现在增加（jiā）珠光体的稳定（dìng）性，促进形（xíng）成(Fe、Mn)3C。这些（xiē）碳（tàn）化（huà）物偏析于晶界，对（duì）球墨铸铁的韧性影响（xiǎng）很大。锰也会提高铁素体（tǐ）球（qiú）墨（mò）铸铁的韧脆性转变温度，锰含量（liàng）每增加0.1%，脆（cuì）性转变（biàn）温度提高10～12℃。因（yīn）此，球墨铸铁中锰含量（liàng）一（yī）般（bān）是愈低愈好，即（jí）使珠光体（tǐ）球墨铸铁，锰（měng）含（hán）量也不宜超过0.4%～0.6%。只有以提高（gāo）耐磨性为（wéi）目的（de）的中（zhōng）锰球铁和贝氏体球铁例外。 4.磷的（de）选（xuǎn）择原则（zé） 磷是一种有害元素。它在铸（zhù）铁中溶解度极低，当（dāng）其含（hán）量小于0.05%时，固溶于（yú）基体中（zhōng），对力学性能几乎没有影响。当含量大于0.05%时（shí），磷极（jí）易偏析（xī）于共晶团（tuán）边界，形（xíng）成（chéng）二元、三（sān）元或复合磷共晶（jīng），降低铸铁的（de）韧性。磷提高铸铁的韧脆性（xìng）转变温度，含磷量每增加0.01%，韧脆性转变温（wēn）度提高4～4.5℃。因（yīn）此（cǐ），球墨铸铁中磷的含量（liàng）愈低愈好，一般情况下应低于0.08%。对于比较重要的铸件，磷（lín）含量应（yīng）低（dī）于0.05%。 5.硫的（de）选择原则 硫是一种反（fǎn）球化元素，它与镁、稀土等球化元（yuán）素有很强的亲合力，硫的存在会大量消耗铁液中的球化元（yuán）素，形成镁和稀土的硫化（huà）物，引（yǐn）起夹渣、气（qì）孔（kǒng）等铸造缺陷。球墨铸铁中硫的（de）含量一般要求小于0.06%。 6.球（qiú）化元（yuán）素的选择原则 目（mù）前在工业上（shàng）使用的球化元（yuán）素主要是镁和稀土（tǔ）。镁和稀土元素（sù）可以（yǐ）中和硫等反（fǎn）球化元素（sù）的作用，使石墨按球状生长。镁和稀土的（de）残（cán）留量应根据铁液（yè）中（zhōng）硫等反球化元素的含量确（què）定（dìng）。在（zài）保证球化合格的前提（tí）下，镁（měi）和稀土（tǔ）的残留量应尽量低。镁和稀（xī）土残留量过高，会（huì）增加铁液的白口倾（qīng）向，并（bìng）会由（yóu）于它们（men）在晶界上偏析而影响（xiǎng）铸件的力学性能。
+查看（kàn）全文（wén）06 2020-04
铸件粘砂不仅（jǐn）影（yǐng）响铸件的（de）外观质量，甚至引（yǐn）起（qǐ）报废（fèi）。因此，对铸件的粘（zhān）砂必（bì）须引起足够（gòu）的重视，以（yǐ）提（tí）高产（chǎn）品出品（pǐn）率。那应该如何防止铸件粘（zhān）砂呢？ “治病”当然要找到根源，首先我们先（xiān）来看一下铸件（jiàn）粘（zhān）砂的原因1、足够的压力（lì）使金（jīn）属（shǔ）液渗人砂粒（lì）之间较（jiào）高的金属液静压力头。即由（yóu）铸（zhù）件（jiàn）浇注高度和浇注系统形（xíng）成的（de）压力（lì）。如该压力超过砂粒（lì）间隙（xì）之（zhī）间（jiān）毛细现象形成的抵抗压力。即（jí）尸毛=QcosO/r，式中（zhōng）P毛为毛细压力；为（wéi）金属液表面张力；e为金属液（yè）毛（máo）细管的（de）润湿角（jiǎo）；r为毛细（xì）管半径。就（jiù）会形成机械粘砂。静压力头超（chāo）过500 mm，铸（zhù）造用砂又较粗，多数（shù）会产生机械粘砂，除非上涂料。上式亦说明：越大，即（jí）砂粒粒度越粗，尸毛（máo）越小（xiǎo），即较易产生（shēng）机械粘砂（shā）。 2、金（jīn）属液在铸型内流动形成（chéng）的动压力。 3、铸型（xíng）“爆”或“呛”。即铸型浇注时释放的可燃气体与（yǔ）空气混合并（bìng）被炽热金属液点燃所形成的动压力（lì）。 4、机械（xiè）粘砂一经（jīng）开始，即便压力减小，金属液（yè）渗（shèn）透还会继（jì）续进（jìn）行，直到（dào）渗透金属液（yè）前（qián）沿凝固。即金属液温度低于固相（xiàng）线（xiàn）温度，渗透方可（kě）停止。 5、化学粘砂通常的原因是（shì）湿型和制芯（xīn）用原材料耐火度、烧结点（diǎn）低;石（shí）英砂不纯;煤粉或代用品加人不足;没有使用（yòng）涂料（liào）或使用不当;浇注温度过高;浇注不（bú）当致使渣（zhā）子进人（rén）铸型（xíng）等（děng）因素（sù）造成。 容易造成粘砂的原因找到了，接下来我们就来说一下如（rú）何防止（zhǐ）！1、预防机械（xiè）粘砂（shā）可采（cǎi）用（yòng）如下措施 1)避免（miǎn）较高（gāo）的金属液静压力头;在满（mǎn）足（zú）铸件补缩条件下冒口高度不（bú）要过高;避免浇包处于高位直接浇到直浇（jiāo）道（dào）内，必要时可利用盆形浇口杯缓冲一下金属流，并（bìng）形成恒高（gāo）静（jìng）压力头。 2)尽量使用粒度较细、的铸造用砂。 3)砂型应紧实良好。机器（qì）造型不可超载，供给造（zào）型机的压缩空气应保（bǎo）持规定压力（lì），避免使用过湿或存放期过长的型砂，因难以紧实（shí），芯盒通气孔（kǒng）(塞)不得堵（dǔ）塞;采用树脂砂造型和（hé）制芯不（bú）能仅（jǐn）靠型砂的良好流动性，要保证紧实，必要时辅以震动。 4)防（fáng）止铸型“爆”或（huò）“呛”。型砂不可加人过量煤粉和（hé）水（shuǐ）分。尽（jìn）量为型和芯（xīn）开好出气孔（kǒng）、通气孔，增加铸（zhù）型透气性。 5)减缓型内（nèi）产生的动压力。铸（zhù）型应多设出气孔，多扎气眼;高紧实（shí）度（dù）的铸型分型面上可（kě）设排气槽(通气槽或通气（qì）沟)。 6)铸（zhù）型或型芯使用有效的涂（tú）料。即充（chōng）填（tián）型（xíng）、芯（xīn）表（biǎo）层（céng）砂粒的空隙。如涂料过厚可能开裂，使金（jīn）属液渗入（rù）砂中，这（zhè）时可在第1或第2层中使用较稀的涂料，然后（hòu）再以正常或（huò）较稠的涂料。 2、预防（fáng）化学粘砂（shā）可采用如下（xià）措（cuò）施 1)砂子（zǐ）供应来（lái）源不同，铸造用（yòng）砂的纯（chún）度、烧结点;耐火度有（yǒu）很大差异。烧结点在1 200℃以下的低纯（chún）度硅砂将促使粘砂;浇结点在1 450℃以上的（de）高（gāo）纯度硅砂或非（fēi）石英砂如（rú）错砂、铬铁矿砂等将（jiāng）减少粘砂（shā）。 2)湿型粘土砂（shā）中（zhōng）加人煤粉约5%能防（fáng）止（zhǐ）中小尺（chǐ）寸铸件的粘砂。铸造（zào）用煤粉的灰分含量应小于10%。为防（fáng）止型砂系统中失效煤粉及粉尘的（de）积累，每个生产周期应淘汰一些旧砂（shā）并加人（rén）一（yī）些新材（cái）料。旧砂（shā）废弃（qì）量一般约为10%一15%，薄壁铸件生产（chǎn）取（qǔ）下限，厚壁（bì）铸（zhù）件（jiàn）生产取上（shàng）限。 3)水玻璃砂由于混合物烧结点低，必须采用涂料。混砂中硅酸（suān）钠（nà）和（hé）旧（jiù）砂不（bú）应（yīng）过多，混砂中（zhōng）加入1%一2%的煤粉也有助于防止粘砂（shā）。
+查（chá）看全文03 2020-04
覆膜砂铸（zhù）造在（zài）铸造（zào）领域已有相当长的历史，铸件的（de）产量也相当（dāng）大；但采用覆膜（mó）砂铸造（zào）生产精密铸（zhù）钢件时面临（lín）很多难题：粘（zhān）砂（结疤）、冷隔、气孔。如何解决这些问（wèn）题有待于我（wǒ）们去进一步探讨。一、对覆膜（mó）砂的认识与了解（jiě）（覆膜砂属（shǔ）于有机粘结（jié）剂型、芯砂（shā）） （1）覆膜（mó）砂的特点：具有适宜的强度（dù）性（xìng）能；流（liú）动性好，制出的砂（shā）型、砂（shā）芯轮廓（kuò）清晰，组织致密，能够制造出复杂的砂（shā）芯；砂型（芯）表（biǎo）面质量好，表面粗（cū）糙（cāo）度可达（dá）Ra=6.3～12.5μm，尺寸精度可达CT7～CT9级；溃（kuì）散性（xìng）好，铸件（jiàn）容易清理。 （2）适用范围：覆（fù）膜砂既可制作铸型又可制作（zuò）砂芯，覆膜砂的型或芯既可（kě）互相配合使用（yòng）又可与其它砂（shā）型（xíng）（芯）配合使用（yòng）；不仅（jǐn）可以用于（yú）金（jīn）属（shǔ）型重（chóng）力铸造或低（dī）压铸造，也可以（yǐ）用（yòng）于（yú）铁型覆砂铸造，还可以用于热法离心铸造；不仅可（kě）以（yǐ）用于铸铁（tiě）、非铁合金铸件的生产，还（hái）可以用于铸钢件的生（shēng）产。 二（èr）、覆膜砂的制备 1．覆膜砂（shā）组成（chéng） 一般由耐火材料、粘结剂、固（gù）化剂、润滑剂及特（tè）殊添加剂组（zǔ）成。 （1）耐火材料（liào）是构成覆膜砂的主体（tǐ）。对耐火材料（liào）的要求是：耐火（huǒ）度（dù）高、挥发（fā）物少、颗粒较圆整、坚实等。一般选（xuǎn）用天然擦（cā）洗硅砂。对硅砂的要（yào）求是：SiO2含量高（铸铁及非铁（tiě）合金铸件（jiàn）要求大于（yú）90%，铸钢件（jiàn）要求大（dà）于97%）；含泥量不大于0.3%（为（wéi）擦洗（xǐ）砂）--[水洗砂含泥（ní）量规定小（xiǎo）于；粒度①分布在相邻3～5个筛号上；粒形（xíng）圆整，角形因素应不大于1.3；酸耗值不（bú）小于5ml。 （2）粘结（jié）剂普遍（biàn）采用（yòng）酚醛树脂。 （3）固化（huà）剂通常（cháng）采用乌（wū）洛托品；润滑剂（jì）一般采（cǎi）用硬脂（zhī）酸钙，其作用是防止覆膜（mó）砂结块，增加流动性。添加剂的主要作（zuò）用是改善覆膜砂的性（xìng）能。 （4）覆（fù）膜砂的基本配比 成分 配比（质（zhì）量分数（shù），%） 说明：原砂 100 擦洗砂， 酚醛（quán）树（shù）脂（zhī） 1.0～3.0 占原砂重 ，乌洛托品（水溶液2） 10～15 占树脂重，硬（yìng）脂酸钙 5～7 占（zhàn）树脂（zhī）重（chóng），添加（jiā）剂 0.1～0.5 占原砂重 。1：2） 10～15 占树（shù）脂重（chóng），硬脂酸钙 5～7 占树（shù）脂（zhī）重，添加剂 0.1～0.5 占原砂重 。 ２．覆膜砂的生产（chǎn）工艺 覆膜（mó）砂的制备工艺主要有（yǒu）冷法覆膜、温法覆膜、热法覆（fù）膜三种，目前覆膜砂的（de）生产几乎都（dōu）是采用（yòng）热覆膜法（fǎ）。热（rè）法覆膜工（gōng）艺是先将原砂加（jiā）热到一定温（wēn）度，然后分别（bié）与树脂、乌洛托品水溶液（yè）和硬脂酸（suān）钙混合搅拌，经冷却破碎和（hé）筛（shāi）分（fèn）而（ér）成。由于配方的差异，混（hún）制（zhì）工艺有所不同（tóng）。目前国内覆膜砂（shā）生（shēng）产线的种类很（hěn）多，手工加料的（de）半自动生（shēng）产线（xiàn）约有2000~2300条（tiáo），电（diàn）脑控制的（de）全自动生产线也已经有将近（jìn）50条，有（yǒu）效提高了生（shēng）产效（xiào）率和产品稳定性。例如xx铸造（zào）有限（xiàn）公司（sī）的自动化可视生产线，其加料时间控（kòng）制精确到0.1秒，加热温（wēn）度控（kòng）制精（jīng）确到1/10℃，并且可以通过（guò）视频时（shí）时观察混（hún）砂状态，生产（chǎn）效率（lǜ）达到6吨/小时。 ３．覆膜砂的主要（yào）产品类型 （1）普通类覆膜砂 普通覆膜砂即（jí）传统覆（fù）膜砂，其组成通常由石英砂，热塑性（xìng）酚醛树脂，乌洛托品（pǐn）和（hé）硬脂酸钙构成，不加有（yǒu）关添加（jiā）剂，其树脂加入量（liàng）通常在一定强度要求（qiú）下相对较高（gāo），不具备耐高温（wēn），低膨胀、低发气等特性，适用于要求不高的铸件生产。 （2）高强度低发气类覆（fù）膜砂 特点：高强度、低膨胀、低发气、慢发气、抗氧（yǎng）化（huà） 简（jiǎn）介:高强度低发气覆膜砂是普通覆膜砂的更新换代产品，通过加入有关特性的“添加剂”和采（cǎi）用新的配（pèi）制（zhì）工艺，使树脂用量大幅（fú）度下降，其强度比普通（tōng）覆（fù）膜砂高30%以（yǐ）上（shàng），发气量（liàng）显（xiǎn）著降低，并能延缓发气速度，能更好（hǎo）地（dì）适应（yīng）铸件生产的需（xū）要。该类覆膜（mó）砂（shā）主（zhǔ）要适用于铸铁件中，中小铸钢、合金铸钢件的生产。目（mù）前该类覆膜砂有三个系列：GD-1高强度低发气（qì）覆膜砂；GD-2高强（qiáng）度低膨胀低发气覆膜砂；GD-3高强（qiáng）度低膨胀低发气抗（kàng）氧化覆膜。 （3）耐高温(类)覆膜砂(ND型（xíng）) 特（tè）点（diǎn）：耐高温（wēn）、高强度、低膨胀、低（dī）发气、慢发气、易溃散、抗（kàng）氧化 简（jiǎn）介:耐（nài）高温覆膜砂（shā）是通（tōng）过特殊工艺配方技术（shù）生产出（chū）的（de）具（jù）有优异高温性（xìng）能(高温（wēn）下强度高、耐热（rè）时间长、热膨胀量（liàng）小、发气量低)和综合铸造性能的新型覆膜砂。该类覆（fù）膜（mó）砂特别（bié）适用（yòng）于（yú）复杂薄壁精密的铸（zhù）铁件(如（rú）汽车（chē）发（fā）动机缸体（tǐ）、缸盖等)以（yǐ）及高要求的铸钢件(如集（jí）装箱角和（hé）火车刹车缓；中（zhōng）器（qì）壳件（jiàn）等)的生产（chǎn），可有效消除粘砂、变（biàn）形、热裂和气孔（kǒng）等铸造缺陷。目前该（gāi）覆膜砂有四（sì）个系列（liè）：VND-1耐高温覆膜砂. ND-2耐高温低膨（péng）胀低发气覆（fù）膜砂（shā） ND-3耐高温（wēn）低（dī）膨胀低发气抗氧化覆膜砂 ND-4耐高（gāo）温（wēn）高强底低膨胀低发气覆（fù）膜 （4）易（yì）溃散类覆膜砂 具有（yǒu）较好的强度，同时（shí）具有优异的低温溃散性能，适（shì）用（yòng）于（yú）生产（chǎn）有色（sè）金属铸件。 （5）其它特殊要求覆膜砂 为适应不同产品的需（xū）要，开发（fā）出了系列特种覆（fù）膜（mó）砂如：离心铸（zhù）造用覆膜砂、激冷覆膜砂（shā）、湿态（tài）覆膜（mó）砂、防（fáng）粘砂、防脉纹（wén）、防橘皮覆膜砂等。 三、覆膜砂制芯（xīn）主要（yào）工艺过（guò）程 加热温度200-300℃、固化时（shí）间30-150s、射砂压（yā）力0.15-0.60MPa。形状简单的（de）砂芯、流动性好的覆膜砂可选用较低的射砂压力，细（xì）薄砂（shā）芯（xīn）选择较低的加（jiā）热温度，加（jiā）热（rè）温度低时（shí）可适（shì）当延长固化（huà）时（shí）间等。覆膜砂所使用的树脂（zhī）是酚醛类树脂。制芯工艺的优（yōu）点：具有适宜的（de）强度性能；流动性好；砂芯表面质量（liàng）好（Ra=6.3-12.5μm）；砂芯抗吸湿性强；溃散性好，铸件容易清理。 1、铸型（模具）温度 铸型温度是影响壳层厚度及强度（dù）的（de）主要因素之一（yī）,一般控制（zhì）在220～260℃,并根据下列原则选（xuǎn）定: （1）保证覆膜砂上（shàng）的（de）树脂软（ruǎn）化（huà）及固（gù）化所需（xū）的足够热（rè）量； （2）保证形成需要的（de）壳厚且壳（ké）型（芯）表面（miàn）不（bú）焦化； （3）尽量（liàng）缩短结壳及硬化（huà）时间（jiān），以提高生（shēng）产率。 2、射砂压力及（jí）时间 射（shè）砂时间（jiān）一般控制在3～10s，时间过短则（zé）砂（shā）型（芯）不能成（chéng）型（xíng）。射砂压力（lì）一般为0.6MPa左右；压力过（guò）低时，易造（zào）成射（shè）不足或疏松现（xiàn）象。3、硬化时间：硬化时间的长短主要取决于砂型（芯）的（de）厚度（dù）与铸型（xíng）的温度，一（yī）般（bān）在（zài）60～120s左右。时间过（guò）短，壳层未完（wán）全固化则强度低；时间过长，砂型（芯）表（biǎo）面层易烧焦影响铸件（jiàn）质（zhì）量。覆（fù）膜砂造型（芯）工（gōng）艺参数实例：序号 图号（hào） 壳厚（㎜） 重（chóng）量（㎏） 铸型温度（dù）（℃） 射砂时间（s） 硬化时间（s） 1 （导（dǎo）向套（tào））DN80-05 8～10 2.5～2.6 220～240 2～3 60～80 2 （阀体）DN05-01 10～12 3.75～3.8 240～260 3～5 80～100 四（sì）、覆膜砂应（yīng）用中存在的（de）问题及（jí）解决对策 制芯（xīn）的方法种类很多，总的（de）可以（yǐ）划分为热固（gù）性方法（fǎ）和（hé）冷（lěng）固性（xìng）方法两大类，覆（fù）膜（mó）砂制芯属于热固性方法类（lèi）。任（rèn）何一种（zhǒng）制芯方法都（dōu）有其自身（shēn）的优点（diǎn）和缺（quē）点，这主要取决于产品的质（zhì）量（liàng）要求、复杂程度、生产批量、生产成本、产品（pǐn）价格等综（zōng）合（hé）因素来决定（dìng）采用何（hé）种制芯方（fāng）法。对（duì）铸件内腔（qiāng）表面质（zhì）量要求高，尺寸精度要求高、形状复杂的砂芯采用覆膜砂制芯是非（fēi）常有效的。例如：轿车发动机（jī）气缸盖的（de）进排（pái）气道砂芯、水道砂芯（xīn）、油（yóu）道砂芯，气缸体（tǐ）的水道砂（shā）芯、油道砂芯，进气岐管、排气（qì）岐（qí）管（guǎn）的壳芯砂芯，液压阀的流道砂芯，汽车涡轮增压器气道砂（shā）芯等等。但（dàn）是在覆膜（mó）砂使用中还（hái）常遇到一些问（wèn）题，这里仅就工作中的体会略谈一二。 1、覆膜砂的强度和发气量的确定方法 在原砂质量和树脂质（zhì）量一定的前提（tí）下（xià），影响覆膜砂强度的关键（jiàn）因（yīn）素主要取于酚醛树脂的加入量。酚醛（quán）树脂加（jiā）入量多，则强度就提高，但发（fā）气（qì）量也（yě）增加，溃散性（xìng）就降低（dī）。因此（cǐ）在生产应用中一定要控制（zhì）覆膜砂的强度来减少发气量，提高溃散性，在强度（dù）标准的制订时定要找到一个平衡点。这（zhè）个平衡点就是保证砂芯的表面质量及在浇注时不（bú）产生变形、不产（chǎn）生断芯前提下的强度。这样才能（néng）保证（zhèng）铸件（jiàn）的表面质量和尺寸精度，又（yòu）可以减少发气（qì）量，减少铸造件气（qì）孔缺陷，提（tí）高砂芯的出（chū）砂（shā）性能（néng）。对砂芯存（cún）放，搬运过程中可以采用工位器具、砂（shā）芯（xīn）小车，并在其上面铺有10ｍｍ～15ｍｍ厚的海绵，这（zhè）样（yàng）可以减少砂芯的损耗率（lǜ）。 2、覆膜（mó）砂砂芯的存放（fàng）期 任何砂芯（xīn）都会吸湿（shī），特别是南方地区空（kōng）气相对湿度大（dà），必（bì）须对砂（shā）芯存放期在工艺文件上加以规定，利用精（jīng）益生产先进先（xiān）出的生产方式（shì）减少（shǎo）砂芯的存放（fàng）量和存放周（zhōu）期。各企业（yè）应结合自（zì）己的（de）厂房条（tiáo）件（jiàn）和当地的气候条件来确（què）定砂芯的存放周期。 3、控制好覆膜砂（shā）的（de）供（gòng）货质量 覆膜砂进厂（chǎng）时必须附有供应（yīng）商（shāng）的（de）质量保（bǎo）证资料，并且企（qǐ）业根据（jù）抽样标准进行检查，检查合格后方可入库。企业取样检测不合格时由质保和技术部门做出处理（lǐ）结果，是（shì）让步接受或向供应（yīng）商退（tuì）货。 4、合格（gé）的覆膜砂在制芯时发现砂芯断裂变形 制芯时砂芯（xīn）的断裂变形通常会认为覆（fù）膜砂强度低造成的。实际上砂芯（xīn）断裂（liè）和变形（xíng）会（huì）涉及（jí）到许多生产（chǎn）过程。出（chū）现（xiàn）不（bú）正常情况（kuàng），必须要查到真正（zhèng）的原（yuán）因才（cái）能彻底解决。具体原因（yīn）如下： （１）制（zhì）芯时模具的（de）温度和留模时间（jiān），关系到砂芯（xīn）结壳硬化厚度（dù）是（shì）否满足工艺要求（qiú）。工艺上所规定（dìng）的工（gōng）艺参（cān）数都需（xū）要有一个范围，这个（gè）范围需靠操作人员的技能来进行调（diào）整。在模具温度上（shàng）限时（shí）留模时间可以取下限，模（mó）具温度在下限时留模（mó）时间取上限。对操（cāo）作人员需要不断（duàn）地（dì）培训（xùn）提（tí）高操作技能。 （２）制芯（xīn）时在模具上（shàng）会（huì）粘有酚醛树脂（zhī）和（hé）砂粒（lì），必（bì）须（xū）进行（háng）及时清理（lǐ）并喷上脱模剂（jì），否则会越积越多开模（mó）时会把（bǎ）砂芯拉断或（huò）变（biàn）形。 （３）热（rè）芯盒模具（jù）静模上的（de）弹簧顶（dǐng）杆，由（yóu）于长期在高温状态下工作会产生弹性失效而造成砂（shā）芯断裂（liè）或变形（xíng）。必（bì）须及（jí）时更换弹簧。 （４）动模（mó）和静模不平行或不在同（tóng）一中心线上，合模时在油缸或气缸的压（yā）力作用下，定位销前端有一段斜度，模具还（hái）是（shì）会合紧，但在（zài）开模时动模和静模仍会（huì）恢复到原始状态使砂芯断裂或（huò）变形。在这种情况下射（shè）砂时会跑砂，砂芯的（de）尺寸会变大。解决对策是（shì）及时调整模（mó）具的平行度和同轴度。 （５）在壳芯机上生产空心砂芯时，从砂芯中倒出尚未（wèi）硬化的（de）覆（fù）膜砂需要（yào）重新使用时，必（bì）须进（jìn）行过筛并未用过的覆膜砂按（àn）３：７比例（lì）混合后使用，这样才能保证（zhèng）壳芯砂芯的表面质量和砂芯强度。
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消失模铸造技术是用泡沫塑（sù）料制（zhì）作成（chéng）与零件结构和（hé）尺寸完全一样的实型模（mó）具，经（jīng）浸（jìn）涂耐火粘结涂料，烘干后（hòu）进行（háng）干砂造型，振动紧实，然（rán）后浇入金（jīn）属液使（shǐ）模样受热气化消失（shī），而得到与（yǔ）模样形状一致的金属零件的（de）铸造（zào）方法（fǎ）。 压力消失模铸造技术（shù） 压力消失（shī）模铸造技术（shù）是消失模铸造技术与压力（lì）凝（níng）固（gù）结晶技术相结合的铸造新技术，它是（shì）在带砂箱（xiāng）的压力（lì）灌中，浇注金属液使（shǐ）泡沫塑料气化消（xiāo）失（shī）后，迅速密（mì）封压（yā）力灌，并通入（rù）一定（dìng）压力的气体，使金属液在压力（lì）下凝固结晶成（chéng）型的铸（zhù）造方法。这种铸造技术的特点是能够（gòu）显著减少铸（zhù）件中（zhōng）的（de）缩孔、缩（suō）松、气孔等（děng）铸造缺陷，提高（gāo）铸件致密度，改善铸件（jiàn）力（lì）学性能。 真空（kōng）低压消失模铸造技术 真空低压消失模铸造技术是将负压消失模铸造方法和低压反重力（lì）浇（jiāo）注方法复合而（ér）发（fā）展的一种新铸造技（jì）术。真空低压消失模（mó）铸造技术的特点是：综合了低压铸造与真空消失模（mó）铸造的技术（shù）优（yōu）势，在可控的气压下（xià）完成充型过程，大（dà）大提高了合金的（de）铸造（zào）充型能力；与（yǔ）压铸相比（bǐ），设备投资小、铸件成本低、铸件可热（rè）处理强化；而与砂型铸造（zào）相（xiàng）比，铸（zhù）件的（de）精度高、表（biǎo）面（miàn）粗糙度小、生产率高、性（xìng）能（néng）好；反重力作用下，直浇口成（chéng）为补缩短通道，浇注温度的损失（shī）小，液态（tài）合金在可控的压力下进行补缩凝固（gù），合金铸件（jiàn）的浇注系统（tǒng）简单有效、成品率高、组织致密；真空低压消（xiāo）失模铸造的浇注温度低，适合于（yú）多种有色合金。 振动消失模铸造技（jì）术（shù） 振动消失模铸（zhù）造技术（shù）是在（zài）消（xiāo）失模铸造过程（chéng）中施加一（yī）定频率和振幅的振动，使铸件在振动场的（de）作用下（xià）凝固，由于消失模铸（zhù）造凝（níng）固过程（chéng）中对金属溶液施加了一定时（shí）间振动，振动力使（shǐ）液相与（yǔ）固相间产生相对运动，而使枝（zhī）晶破碎，增（zēng）加液（yè）相内结晶核心，使铸件zui终凝固组织细（xì）化、补缩提高，力学性能改善。该技术利用消失（shī）模（mó）铸造（zào）中现成的（de）紧实（shí）振动台（tái），通过（guò）振动（dòng）电机产生的机械振动，使金属液在动（dòng）力激励下生核，达到细化组织的目的，是一（yī）种操作简便、成本低廉、无环境污染（rǎn）的方法（fǎ）。 半（bàn）固（gù）态消（xiāo）失模铸造技术 半（bàn）固态（tài）消失模（mó）铸造技术是（shì）消失模铸造技术与半固（gù）态（tài）技（jì）术相结合的新铸造技术，由于该工艺的特（tè）点在（zài）于控制液固相的相对比例，也称转变控制半固态（tài）成形。该技术可以提高铸件（jiàn）致（zhì）密度、减少偏析（xī）、提高尺寸精度和铸件性能。 消失模壳型铸造技术 消失模壳型铸造（zào）技（jì）术是（shì）熔（róng）模铸造技术与消失模铸造结合起来的新型铸造（zào）方法。该方法是将用发泡模具制作的与零件形状一样（yàng）的泡沫塑料模样表面涂（tú）上数层耐火材料，待其硬化干（gàn）燥后，将（jiāng）其中的（de）泡沫塑料模（mó）样燃烧气化（huà）消失而（ér）制成型壳，经过焙烧，然后进行浇注，而获得较高尺寸精（jīng）度铸件的一种新（xīn）型精密铸造方（fāng）法。它（tā）具有（yǒu）消失模铸造中的模样尺（chǐ）寸大、精（jīng）密度高的特点，又有熔模（mó）精密（mì）铸造中（zhōng）结壳精度（dù）、强度等优点。与（yǔ）普通熔模铸造相（xiàng）比（bǐ），其特点（diǎn）是泡沫塑料模料成本低廉，模样粘接组合（hé）方（fāng）便，气化消（xiāo）失容易，克服了熔模铸造模料（liào）容易软化（huà）而引起（qǐ）的熔模（mó）变形的问（wèn）题，可以生产较大（dà）尺寸的各种合金复杂铸件 消（xiāo）失模悬浮（fú）铸造（zào）技（jì）术（shù） 消失模悬浮铸造技术是消失模铸造工艺（yì）与悬浮铸造（zào）结合起来的一种新（xīn）型实（shí）用（yòng）铸造技术。该技术工（gōng）艺过程是金属液浇入铸（zhù）型后，泡沫塑料（liào）模样气化，夹杂（zá）在冒（mào）口模型的悬浮剂（或将悬（xuán）浮剂放置在模样某特定（dìng）位（wèi）置，或将悬（xuán）浮（fú）剂与EPS一起（qǐ）制成泡沫模样（yàng））与金属液发生物（wù）化反应（yīng）从而（ér）提高铸件整（zhěng）体（tǐ）（或部分）组织（zhī）性能。
+查看全文01 2020-04
缺陷一：铸造缩孔 主要原因有合金凝固收缩产生铸（zhù）造（zào）缩孔和合金溶（róng）解时吸收了（le）大量（liàng）的空（kōng）气中的氧气、氮气等，合金凝固时放（fàng）出气体（tǐ）造成铸造（zào）缩孔。 解（jiě）决的办法（fǎ）： 1）放置储金球。 2）加粗铸道的直径（jìng）或减（jiǎn）短（duǎn）铸道的长度。 3）增加（jiā）金（jīn）属的用量（liàng）。 4）采用下列方法，防（fáng）止（zhǐ）组织面向铸道方（fāng）向出现（xiàn）凹陷（xiàn）。 a.在铸道（dào）的根部放置冷却道。 b.为防止已熔化的（de）金属（shǔ）垂直撞击（jī）型腔（qiāng），铸道应成弧（hú）形。 c.斜向放置铸道。 缺（quē）陷二：铸件表（biǎo）面（miàn）粗糙不光洁缺陷 型腔表（biǎo）面粗糙和熔化的金属（shǔ）与型腔（qiāng）表面产生了（le）化学反应，主（zhǔ）要体现出下列情况。 1）包埋料粒子（zǐ）粗（cū），搅拌后不细腻。 2）包埋料固化后直（zhí）接放入（rù）茂福炉（lú）中焙烧，水（shuǐ）分（fèn）过多。 3）焙烧的升温速（sù）度过快（kuài），型（xíng）腔（qiāng）中的不同位置产（chǎn）生膨（péng）胀（zhàng）差，使型腔内面（miàn）剥（bāo）落。 4）焙烧的zui高温度过高或（huò）焙烧（shāo）时间（jiān）过长，使型腔（qiāng）内面过于干燥等。 5）金属的熔化温度或铸圈（quān）的焙烧的（de）温度（dù）过高，使（shǐ）金属（shǔ）与（yǔ）型腔产生反（fǎn）应，铸件表面（miàn）烧（shāo）粘（zhān）了包埋（mái）料。 6）铸型的焙（bèi）烧不充（chōng）分，已熔（róng）化的金属（shǔ）铸入（rù）时，引（yǐn）起包埋料的分解，发（fā）生较多的气（qì）体，在铸件表面产生麻点（diǎn）。 7）熔化的（de）金属铸（zhù）入后，造成型腔中（zhōng）局部的温（wēn）度过高，铸件表面产生（shēng）局部的粗糙（cāo）。 解（jiě）决的办法： a.不要过度熔（róng）化金属。 b.铸型的焙烧温度（dù）不要（yào）过高。 c.铸（zhù）型（xíng）的焙烧温度不（bú）要（yào）过低（dī）（磷酸盐包埋（mái）料的焙烧（shāo）温度为800度-900度）。 d.避免发生组织面向铸道方向出现凹（āo）陷的现（xiàn）象。 e.在（zài）蜡型（xíng）上涂布防止烧粘的液体。 缺陷三（sān）：铸件发生（shēng）龟裂缺陷 有（yǒu）两大原因（yīn），一是通常因该处的（de）金属凝（níng）固（gù）过快，产生铸造缺陷（接缝）；二是因高温产生（shēng）的（de）龟（guī）裂。 1）对（duì）于金属凝固过快，产生的铸造接缝，可以通过控（kòng）制铸入时间和（hé）凝固时间来（lái）解决。铸入时间的相关（guān）因素：蜡（là）型的形状。铸到的粗细数量。铸造压力（铸造机）。包埋料（liào）的（de）透气性。凝固时间的（de）相关因素：蜡（là）型的形状。铸（zhù）圈的zui高焙烧温度。包埋料的类型。金属的类型。铸（zhù）造（zào）的（de）温度。 2）因（yīn）高（gāo）温产生的龟裂，与金属及包（bāo）埋料的机械性能有关。下列情况易产（chǎn）生龟（guī）裂：铸（zhù）入温度高易产生（shēng）龟（guī）裂；强度高的包埋（mái）料易产生龟裂；延伸性（xìng）小的镍烙（lào）合金及钴烙合金易产生龟裂。 解决的办法： 使（shǐ）用强度低（dī）的包埋料；尽量（liàng）降（jiàng）低金（jīn）属的铸入温度；不（bú）使用延展性小的。较脆的合金。 缺陷四：球状突起缺陷 主（zhǔ）要（yào）是（shì）包埋料（liào）调和后（hòu）残留的空（kōng）气（气泡）停留在（zài）蜡型的表面而造成（chéng）。 1）真空调和包埋料，采用真空包埋后效果更好（hǎo）。 2）包埋前在蜡（là）型的表面喷射界面活（huó）性（xìng）剂（例如日进公司的castmate） 3）先（xiān）把包埋料涂布在蜡型上。 4）采用加压包埋的方法，挤出（chū）气（qì）泡（pào）。 5）包埋时留意（yì）蜡型的方向，蜡型与铸道连接（jiē）处的下（xià）方不要有凹陷。 6）防止包埋时混入气泡。铸圈与铸座。缓冲（chōng）纸均需密合；需沿铸圈（quān）内（nèi）壁灌（guàn）注包埋（mái）料（liào）（使用震荡机）。 7）灌满铸圈后不得（dé）再震荡。 缺陷五：铸件的飞边缺陷 主要（yào）是因铸（zhù）圈龟裂，熔化（huà）的金属流入（rù）型（xíng）腔的裂纹中。 解决的办法： 1）改（gǎi）变包（bāo）埋条件：使用强（qiáng）度较高的包埋料。石（shí）膏类包埋料的强度低于磷（lín）酸（suān）盐类包埋料，故使用时应谨慎。尽量使用有圈铸造（zào）。无圈铸造时（shí），铸圈易产生龟（guī）裂，故需注。 2）焙烧的（de）条件：勿在包埋（mái）料固化后直接（jiē）焙烧（shāo）（应在数小时后（hòu）再焙（bèi）烧）。应缓缓的升温。焙烧后立即铸造（zào），勿重复焙（bèi）烧（shāo）铸圈。
+查看全文31 2020-03
在（zài）铸件（jiàn）生产过程中都会出现各种（zhǒng）各样的缺陷，影响铸件质量，甚至让铸件直接报废（fèi），气（qì）孔（kǒng）就是其中比较常见的，无论铸铁件、铸钢件还是合金铸件都可能出现气孔（kǒng）的（de）问题。今天洲际铸造整理了一篇关于球磨铸（zhù）铁皮下气孔防治措施，希望（wàng）能对大（dà）家有（yǒu）所帮助。 气孔（kǒng）特征（zhēng） 皮下气孔大多数情况下是由多个直径为1-3mm的小气孔，成串横（héng）列于铸件表面（miàn）以下1-3mm处。气孔内壁光滑，呈均匀分布在铸件（jiàn）上表面或远离内（nèi）浇道的部（bù）位，但在铸件侧面和底部也偶尔存在。一般为圆球（qiú）形、团球形、泪滴形（xíng）、长针形。在铸（zhù）态时，皮下气孔（kǒng）不（bú）易被发现；但是，铸（zhù）件经热处理后，或是经机械加工（gōng）后则显露。 形（xíng）成（chéng）的原因（yīn）以及（jí）防治措施 1、控制铁（tiě）液质量 （1）控制残留铝量 湿（shī）型球墨铸铁件的危险残留铝量为0.03%-0.05%，此时会出现皮（pí）下（xià）气孔，小于0.03%时（shí），一般不（bú）会出现（xiàn）。在不影响（xiǎng）金相组织的前提下（xià），浇注前添加（jiā）0.2%以上的铝，就可以（yǐ）消除皮（pí）下气孔。但是（shì）铸铁中的铝主要来自孕（yùn）育剂（jì），湿型孕育的（de）球墨铸铁件（jiàn），在铁液（yè）中加入过（guò）多的硅铁孕育剂时，则是铸件产生皮下（xià）气孔的原因之一。 （2）控制钛（tài）量 铸铁中（zhōng）残留铝和残留（liú）钛都有时（shí），过量的残留（liú）钛会使铸铁产生严重的皮下气孔。球墨铸（zhù）铁件残留铝量小于（yú）0.03%时，一般不出现皮下气孔，若此时（shí）残留（liú）钛含量（liàng）超过0.01%时，则会产生皮下气孔（kǒng）。钛铝共同（tóng）作用下，加剧界面水（shuǐ）气还原，使得界面铁液含氢量（liàng）更高（gāo），更易形（xíng）成皮下气孔。残留（liú）钛主要来（lái）自熔炼炉（lú）料生铁锭，应注意生铁锭的含钛量，含钛量高的与低的搭配使用，控制钛量。 （3）减少硫含量 锰、硫（liú） 对（duì）于湿型球墨铸铁件，从防止（zhǐ）皮下气孔（kǒng）的角度来讲，硫元（yuán）素是有害元（yuán）素。当硫元素含量超（chāo）过（guò）0.094%时容易产生皮下气孔，硫含量越高（gāo），出现缺陷的情况越（yuè）严重。除此之外，产（chǎn）生（shēng）的H2S可能会使缺陷（xiàn）更加严重。球化处理之后产（chǎn）生（shēng）的氧化物、硫化物（wù）渣（zhā），清理干净。否（fǒu）则产生在界面处产生（shēng）H2S气体也会（huì）形成（chéng）皮下气孔，这种皮下（xià）气孔（kǒng）周围的石墨球化不良。 （4）添加稀土元素 加入稀土元素能够脱氧（yǎng）、脱（tuō）硫，提高铸铁液态（tài）的表（biǎo）面张力，能（néng）够有效的防止皮下气孔的产生（shēng）。球墨铸铁一般用稀土（tǔ）镁硅铁合金做球化剂，浇（jiāo）注前（qián）铁液中加碲（Te）0.002%（20ppm），加入量很（hěn）少就可以起（qǐ）到（dào）明（míng）显的效（xiào）果。 （5）控制浇注温度 为防止球墨铸铁件产生皮（pí）下气孔，选择正确的浇注温度（dù），避免（miǎn）落入危险的（de）浇注温度范围（危（wēi）险浇注温度（dù）1310℃-1250℃）。 （6）控制铁液原始含氢量 实践证明当铁液含（hán）氢量到4-5ppm，此时易（yì）产生皮下气孔，一（yī）般原始铁（tiě）液含氢量控制在（zài）2-2.5ppm以下，开（kāi）炉后1.5-3.5小（xiǎo）时内，含氢量较高不（bú）适宜浇（jiāo）注。 2、铸型因素（sù）的控（kòng）制 （1）控制型砂含水量 湿（shī）型型砂的水分、死（sǐ）粘土和附加物 水分应（yīng）少于5%，当水分从4.5%到6.5%时，球墨铸铁的皮下气孔出现的几（jǐ）率会（huì）增加7-10倍。在砂型中添加煤粉（4%-6%）、赤铁（tiě）矿粉（2%）、二（èr）氟化（huà）铵（2%-2.5%）等各种附加物都有利于防止皮下气（qì）孔（kǒng）。 （2）型砂温（wēn）度 流（liú）水线生产时，对于皮下气孔（kǒng）非常敏感的球墨铸铁，不能用（yòng）冒热气温度超过35℃的热砂造型，否则（zé）极易在铸件过热部（bù）位出现皮下气（qì）孔，不解决热型砂（shā）造型（xíng）问题，其他防（fáng）治措（cuò）施的（de）效果不理想（xiǎng）。因此在砂处理系统设（shè）计（jì）上旧砂回用的（de）砂（shā）冷却（què）装置，容量足够的贮砂斗等设（shè）备设施（shī），工（gōng）艺（yì）上（shàng）定时添加新（xīn）砂及合理的湿型型砂壁厚度（dù）等，保证生产制造时不出（chū）现热型（xíng）砂造型的问题。 （3）型（xíng）腔表面抖敷熔（róng）剂粉 常用的熔剂粉（fěn）是冰晶（jīng）石粉或者氟（fú）化（huà）钠粉，据有（yǒu）关统计，抖敷（fū）的（de）氟化钠（nà）粉的同（tóng）不（bú）抖敷（fū）的相比（bǐ）较，可使球墨铸铁皮下气孔产生的缺陷由25%降（jiàng）至（zhì）5%，有利的减（jiǎn）少皮下气孔。 （4）型砂（shā）中加入适量（liàng）煤粉（fěn） 型砂加入煤粉4-5%浇注（zhù）时煤粉在金属铸（zhù）型界面形成还原性气膜，不仅可以防治铸（zhù）件粘砂，而且可（kě）能（néng）抵制了界面水气（qì）的反应，也是防止皮下（xià）气孔。另外也（yě）可以加入沥青2%或木（mù）屑粉2%-3%来防（fáng）止皮下气孔（kǒng）。 如果您在铸件生产（chǎn）的过程中遇（yù）到其他（tā）的铸件缺陷，也可以（yǐ）在“洲际铸造”微信留言，我（wǒ）们将尽全（quán）力（lì）为大家（jiā）解决（jué）！
+查看全（quán）文（wén）30 2020-03
1.冷模（mó）塑材料的使用可（kě）以加快 铸铁件的冷（lěng）却（què）速率。由于真空消失模（mó）铸造用砂重用率（lǜ）为 98%%，虽然不能忽略特殊砂一次性投（tóu）资增加，但铸（zhù）造质量效益。冷（lěng）砂和（hé）砂冷却速率可以是 1-4 倍，大大超过（guò）传统（tǒng）砂铸。2.通过（guò）铸铁件化学成分的调（diào）整和（hé）优化（huà）修改（gǎi）可以抵消缓慢凝固的（de）负面影响（xiǎng）。如在通过（guò）增加铬磨球的生产，可以（yǐ）一方（fāng）面（miàn），增加碳（tàn）化物对铬碳化物的形成，从而显（xiǎn）著提高了磨球硬（yìng）度及含（hán）量成分增（zēng）加（jiā）中铜含量（liàng）的矩阵-固（gù）溶强化和细（xì）化晶粒，冲（chōng）击（jī）值是（shì）这（zhè）样。
+查看全文28 2020-03