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铸（zhù）铁件冒口颈部产生缩（suō）孔该如何处理？相信这个问题是一个共性的问（wèn）题（tí），很（hěn）多铸造（zào）行业人士也遇到过，如果没有找到好的解决方案（àn），不妨大家一起探讨一下！ 一、冒（mào）口颈缩孔（kǒng）产生的机（jī）理 冒口颈缩孔是指冒口（kǒu）中缩孔（kǒng）穿过冒口颈，侵入（rù）铸件中（zhōng），形成（chéng）二次（cì）缩孔（内缩（suō）孔（kǒng））主要的原（yuán）因（yīn）是冒（mào）口颈凝固的比（bǐ）铸件早，堵塞了冒口至热节的（de）补缩通道（凝固（gù）过程中从热节依次挪移至冒口颈、冒口的（de）液（yè）相形成的（de）通（tōng）道（dào）），使冒口中的金属液不能对热（rè）节凝固时（shí）发生的体积亏损（sǔn）进行补偿（补（bǔ）缩），就产生（shēng）冒口颈缩孔。 二、冒口（kǒu）颈缩孔引起的（de）原因分（fèn）析 1、过长的凝固时间； 2、过多的补缩口； 3、浇注温度； 4、过大的内浇口； 5、碳硅当量过高； 6、浇注系统的设计； 7、内（nèi）浇口形状。 三、解决方案 1、过多的补缩口遇（yù）到这种情况，可以（yǐ）尝试改进浇（jiāo）注系统，均（jun1）匀进水，用一（yī）个大的（de）冒口补缩（suō）。 2、浇（jiāo）注温度解（jiě）决方法： 在生产过程中控制好浇注温（wēn）度，球铁温度控制在（zài）1360以上，灰铁控制在1400度（dù）以下。 3、浇铸系（xì）统的（de）设（shè）计（jì） 解决方法：合理（lǐ）设计浇注系统，特别要注意铁水的流速及流向球铁浇注系统建议（yì）比例：直：横：内=1：1.2-2.0：0.75
+查看全文27 2020-03
灰铸铁件由于造型制芯时造成的主要缺陷及（jí）其原因分（fèn）析与防止方法 （1）气孔 特征及发现方法: 局部（bù）气孔（kǒng）:铸件的局部地方，出现的孔（kǒng）穴表（biǎo）面较干净光（guāng）滑的单个（gè）气孔（kǒng）或蜂（fēng）窝状气孔 用外观检查，机械加（jiā）工或磁力探伤可（kě）以发现。 原因分析: 1.浇注（zhù）系统设置（zhì）不（bú）合（hé）理，使排气不畅通（tōng）或产生涡（wō）流，卷入气体 2.砂（shā）型紧实度过高（gāo），降低（dī）了透气性 3.砂芯排气不良，或通气道堵塞 防止方法: 1.浇（jiāo）注系统的设置应考虑型腔（qiāng）内排气畅通及平稳流入（rù）铸型（xíng） 2.砂（shā）型紧实（shí）度要（yào）求均（jun1）匀，不（bú）宜过紧 3.砂（shā）芯排气要求畅通（tōng）。合（hé）箱（xiāng）时，注意封死芯头（tóu）间隙（xì），以免铁（tiě）液钻人，堵塞通气道 4.在（zài）铸件的zui高处，可（kě）设置出气孔或出（chū）气片等 5.起模和修（xiū）型时，不宜刷水过多 6.对于大平面铸（zhù）件，可（kě）采用倾斜浇注，出气孔处稍高，以利排气（qì） 7.芯撑和冷铁必须千净，无锈 （2）砂眼 特征及发现（xiàn）方法: 铸件（jiàn）的孔穴内含有（yǒu）砂粒（lì） 用外现检（jiǎn）查，机械加工或磁力（lì）探伤可以发（fā）现 原因分（fèn）析（xī）: 1.浇注系（xì）统位置不合适，如直对（duì）砂（shā）芯，或浇（jiāo）口太（tài）小，铁液冲刷力大。破坏局部砂型 2.由于（yú）模型（xíng）结构设（shè）计不够好，发生粘模，而砂型又未修理（lǐ）好，或对铸件拐弯处未捣圆角 3.湿型在浇注前的停（tíng）留时（shí）间过长（zhǎng），使（shǐ）干澡部分或凸出部位脱落 4.造型和合箱时的落砂，未清（qīng）砂干净 防止方法: 1.浇注系统（tǒng）位置和大（dà）小合适 2.合理选择起模斜度和圆角，手工造型时，可压（yā）出圆角。成批（pī）生产中，模样应（yīng）涂（tú）刷分型剂,以免（miǎn）粘（zhān）模，并往意修理好损坏部位。 3.缩短湿型在（zài）浇注（zhù）前（qián）的（de）停留（liú）时间 4.合理选用芯头（tóu）和芯座之（zhī）间的间隙，以免合箱时（shí）压碎 5.合（hé）箱（xiāng）前，必须（xū）将（jiāng）型内落砂（shā）清扫干净，仔（zǎi）细合箱，并及时盖住浇（jiāo）冒口，以免重新掉入砂粒（lì） （3）夹砂（shā） 特（tè）征及发（fā）现方法: 在（zài）铸件（jiàn）表面（miàn）上，一（yī）层铁和铸（zhù）件之间夹（jiá）有一层型砂 用外观检（jiǎn）查（chá）或机械加工可（kě）以发现 原因分析（xī）: 铁（tiě）液（yè）进人砂型后。使型面层的水分向内迁移（yí），在离型面3~5mrn处形成（chéng）高水分带。该处强（qiáng）度大大降低，易引起（qǐ）铁（tiě）液（yè）潜（qián）入，或由于（yú）硅砂粒（lì）高温膨胀的应力使表面层鼓起，铁液钻入（rù），形成夹砂。 1.砂型紧实度过（guò）硬或紧实不均匀 2.浇注位置不当；对于水（shuǐ）平浇注的大平面铸件，有时由于铁液（yè）断续（xù）覆盖（gài）大平（píng）面的某处而（ér）产生夹砂 防止方（fāng）法: 1.砂型紧实度不宜过紧，要求均（jun1）匀，并加强透气 2.手工造型时，局部薄弱处（chù），可（kě）插钉子加强 3.尽量使大平（píng）面朝下或置于侧面，减少铁液对上平面的烘（hōng）烤面（miàn）积和烘烤时（shí）间 4.对大平（píng）面铸件，浇注系（xì）统可分散布（bù）置，并适当加大内浇口截面，缩短浇注时间或（huò）倾斜浇（jiāo） （4）粘砂 特征及发现方（fāng）法: 铸件（jiàn）表面铁液（yè）与砂粘在一起，形成粗（cū）糙的表面，用外观检查可以（yǐ）发现 原因分（fèn）析: 1.砂（shā）型紧实（shí）度不均匀或太小（xiǎo） 2.涂料刷得太薄 防止方（fāng）法: 1.适当提高砂型紧实度，减小砂粒间隙(保证透气（qì）性要求)，并捣实（shí）均匀 2.选用适当的涂料(多为（wéi）石墨（mò）粉（fěn）水涂料〕，并刷以一定（dìng）的厚度，既能提高耐火（huǒ）性，又可以防止（zhǐ）铁液钻入砂粒 （5）热（rè）裂 特征及发现方法（fǎ）: 裂纹处，带有暗色（sè）或几乎是黑色的氧化表面 用（yòng）外观检查，透光法，磁力探伤（shāng），打压试验（yàn），煤油渗透等方（fāng）法（fǎ）发现 原因分析: 1.砂（shā）芯和砂型的退让性差，铸件收缩受到阻碍（ài） 2.芯骨吃砂（shā）量太小或（huò）砂（shā）箱箱带离（lí）铸件太近，阻碍铸件收（shōu）缩 3.内浇道设置过分集中，局部过热，增加应力 4.铸件（jiàn）的飞边过大，飞边处的裂纹，延伸到（dào）铸（zhù）件上 防止方法: 1 .砂型（xíng）紧实度（dù）要求适宜，并在型砂中可加入适量的（de）锯末 2.改用（yòng）较小的芯骨，使吃（chī）砂量适（shì）宜，并（bìng）选（xuǎn）用合理（lǐ）的砂（shā）箱 3.内浇道布置应适当分散 4.在（zài）铸件厚、薄（báo）交界（jiè）处，可增（zēng）设收缩肋 5.正确选择（zé）分型面（miàn）位置，并使合箱时，尽（jìn）量（liàng）密合 （6）变形 特（tè）征及发现方法: 长的（de）或扁平类（lèi）铸件在靠近壁厚的（de）一方凹入，成弯曲形 用外观检查，划线等方（fāng）法发（fā）现 原因分析: 由于铸件壁厚不（bú）均匀，冷（lěng）却有先后，从（cóng）而产生热应力（lì），当其值大于该材质的屈服极限（xiàn）时，则产生变形（xíng）和弯曲 防止方法（fǎ）: 1.厚壁处设置冷（lěng）铁（tiě）或内浇口开在薄（báo）壁处，创造同时凝固条件 2.模样上留出预变形曲（qǔ）率（lǜ）或增设（shè）加（jiā）强（qiáng）肋 3.改善铸件结（jié）构 （7）错箱（xiāng） 特征及发现方法: 铸（zhù）件沿（yán）分（fèn）型面发（fā）生相对的位移 用（yòng）外观检查或划线测量可以发现 原（yuán）因分析: 1.模样尺寸不（bú）对或变形 2.砂箱或分型板定位（wèi）不准确 3.合箱不准（zhǔn） 4.模样在模板上的位置偏（piān）移（yí） 防止（zhǐ）方法: 1.检查并（bìng）修整模样（yàng） 2.检查（chá）、修（xiū）理（lǐ）或改换砂箱及分型板（bǎn） 3.注意（yì）准确地合（hé）箱（xiāng） 4.检查并调整（zhěng）模（mó）样在型板上的位（wèi）置 （8）多肉 特征及发现（xiàn）方法: 铸件上有（yǒu）形状不（bú）规到（dào）的毛刺、披（pī）缝或凸出部分 用外观（guān）检查发现 原因分析: 由于铁液的压力作用，使型腔局部（bù）胀大造成。多半出现在下型如砂型（xíng）紧实度不够或不均匀，局（jú）部太松等 防（fáng）止方（fāng）法: 适当提高砂型紧实度，并要求均匀捣实 （9）缩（suō）孔（kǒng） 特征及发现方法（fǎ）: 在铸件（jiàn）热节处产（chǎn）生形状不规则，表面粗糙（cāo）的集中孔（kǒng）洞 用外观（guān）检查，机（jī）械加工或（huò）磁力探伤可（kě）以发现 原因分析: 1.铸件补缩不（bú）足 2.冷铁设置不当 3.内浇口位置不当 4.砂型紧实度不够（gòu），胀型后产（chǎn）生 防（fáng）止方法: 1.适（shì）当（dāng）加大冒口尺寸 2.在（zài）厚壁处，设置（zhì）冷（lěng）铁，创（chuàng）造同时（shí）凝固条件（jiàn）或与冒口（kǒu）配合使用（yòng）时，创造顺序凝（níng）固条件 3.正确选择浇注位置和浇注系统，以造（zào）成（chéng）同时凝固或顺序（xù）凝（níng）固 4 .要（yào）求砂型紧（jǐn）实度合适 （10）抬箱 特征及发现方法（fǎ）: 铸（zhù）件外形与图样不（bú）符，用（yòng）外观检查发现（xiàn） 原因分（fèn）析（xī）: 1.压箱重量不够（gòu） 2.夹箱（xiāng）紧固时受力不均匀或太松（sōng） 防止方（fāng）法: 1.足够的压箱重量或用螺栓均匀紧（jǐn）固 2.分型面应平整，合箱时要注意密合，以免（miǎn）铁液（yè）漏（lòu）出 （11）铁豆 特征（zhēng）及发（fā）现（xiàn）方法: 气（qì）孔中有小铁珠；用（yòng）铸件断面检查，机（jī）械加（jiā）工可以发现 原因分析: 1.砂（shā）型潮湿 2.内浇道离（lí）铸（zhù）件zui低处太高，浇注时，造成铁（tiě）液飞溅，形成（chéng）铁豆，铁液充满（mǎn）后，又未（wèi）能把铁豆（dòu）熔化（huà），使其（qí）与气体一块包（bāo）入（rù）铸件中 3.砂芯透气性差 防止方（fāng）法: 1.修型时刷水不（bú）宜过（guò）多 2.合理（lǐ）确定浇注系统位置 3.加（jiā）强砂芯的通气 （12）渣（zhā）眼 特（tè）征及发（fā）现方（fāng）法: 在铸件外部或（huò）内部的孔穴中（zhōng）有熔渣 用外观检（jiǎn）查（chá），机械加工或磁力探（tàn）伤可（kě）以发现 原因分析（xī）: 浇注系统挡渣（zhā）差 防止方法: 合理选用浇（jiāo）注系统，并加强挡渣措施 （13）冷隔与浇不足 特征（zhēng）及发现（xiàn）方法: 铸（zhù）件上（shàng）有（yǒu）未完（wán）全融合的缝隙或局部缺肉，周围呈（chéng）圆边 用外观检（jiǎn）查可以（yǐ）发现 原因（yīn）分析: 1.浇注系统（tǒng）设置（zhì）不（bú）当，或（huò）浇口截面太小 2.铸件局部壁太薄 3.冷铁位置选择不当 4.吊芯，合型时错位使铸件部分壁太薄，甚（shèn）至完（wán）全没有壁厚（hòu） 防止方法: 1.适（shì）当加大浇（jiāo）注系统尺寸（cùn） 2.对于长形铸件可采（cǎi）用两（liǎng）头浇注；对于（yú）高大件可采用（yòng）阶梯浇注或（huò）分散浇口等 3.内浇（jiāo）道不不宜（yí）离（lí）铸件（jiàn）薄壁处太远（yuǎn），或可适当增加薄（báo）壁（bì）处的厚度 4.吊芯时，随时检（jiǎn）查尺寸，并注意合型准确
+查看全（quán）文26 2020-03
铸造企业在（zài）生产过程中，难免遇到缩（suō）孔（kǒng）、气泡、偏析等铸件（jiàn）缺陷（xiàn），造成铸（zhù）件成品率（lǜ）低，重新回炉生产又面（miàn）临着大量的人（rén）力、电（diàn）能（néng）的（de）消耗。如何减少铸（zhù）件缺（quē）陷是（shì）铸造人（rén）士（shì）一直关心（xīn）的问（wèn）题（tí）。 对于减少铸件缺陷问题，来自英国伯明（míng）翰大（dà）学的教授（shòu）John Campbell，John Campbell可（kě）谓是身经（jīng）百（bǎi）战，对减少（shǎo）铸件缺陷有着独到（dào）的见解。早在2001年，中（zhōng）国科学院金属研究所研究员李殿中，开展热加工过（guò）程组织模拟与（yǔ）工艺设计，就是在John Campbell教授的指导下完（wán）成的。今天（tiān）洲（zhōu）际传媒就为（wéi）大（dà）家（jiā）整（zhěng）理了（le）一份由国际铸造大师John Campbell 提出的减少铸件缺陷的十大准则（zé），希望对铸造行（háng）业的同仁（rén）们有（yǒu）所帮助。1、好铸件（jiàn）从高质量（liàng）熔炼开始 一旦要开始（shǐ）浇注铸（zhù）件，首先要准备、检查（chá）并处理好熔炼（liàn）工艺。如果有要求，可采用能够接受的zui低标准。然（rán）而（ér），更（gèng）好的选（xuǎn）择是：准备并采用接近于零缺陷的熔炼方（fāng）案。 2、避免自由液（yè）面上（shàng）产生湍流夹杂 这就要求（qiú）避免前端自由（yóu）液面（弯（wān）月面）流速过高。对于大部分（fèn）金属来（lái）说，zui大流速（sù）控制在0.5m/s。对于封闭式浇注（zhù）系统或薄壁件，zui大流速会适当增加。这（zhè）个要求也意味着金（jīn）属液的下（xià）落高（gāo）度不能超过（guò）“静滴（dī）”高度（dù）的临界（jiè）值（zhí）。 3、避免金属液中表面凝（níng）壳的层流夹杂 这就要求在整（zhěng）个充型过程，不要出现任（rèn）何金属液流的（de）前（qián）端提前（qián）停（tíng）止流动。充型前期（qī）的金属液弯月（yuè）面必须保持可运动状态，不受表（biǎo）面凝壳增（zēng）厚的影响，而这（zhè）些（xiē）凝壳会（huì）成为铸（zhù）件一部分。要（yào）想获得这种效（xiào）果，金属液前端可（kě）以设计成连续扩展的。实（shí）际中，只（zhī）有底注“上坡”能实现连（lián）续不断的上升过（guò）程。（如重力铸造（zào）中，从直浇道底部（bù）开始向上（shàng）流）。这就意味着： 底注（zhù）式（shì）浇（jiāo）注系统； 不要有“下坡”形式（shì）的（de）金属液（yè）落下或滑（huá）落； 不要出现（xiàn）大面积的（de）水平流动； 不要（yào）出现由于（yú）倾倒或瀑布式流动而产生金属液前端流（liú）动停止。 4、避免裹气（产生气泡（pào）） 避免（miǎn）浇注系统裹气而（ér）产生的（de）气泡进入型腔。可以通（tōng）过以下（xià）方（fāng）式（shì）达（dá）到： 合（hé）理设计阶梯型浇（jiāo）口杯（bēi）； 合理设计直浇道，快速充满； 合理（lǐ）使用“水坝”； 避免（miǎn）采用“井式”或其他开放式浇注系统； 采用小截面横浇道（dào）或（huò）在直浇道于横浇道（dào）连接处附（fù）近使用陶（táo）瓷过（guò）滤（lǜ）片； 使（shǐ）用除（chú）气装（zhuāng）置； 浇注过程无中断。5、避免砂芯气孔 避免砂芯或砂型（xíng）产生的气泡进（jìn）入（rù）型（xíng）腔金属（shǔ）液中（zhōng）。砂（shā）芯（xīn）必（bì）须保证（zhèng）非常低（dī）的含气（qì）量，或（huò）者采用适当的排（pái）气（qì）以阻止砂芯（xīn）气孔产生。除非能保证完全（quán）干透，否（fǒu）则不（bú）能（néng）用黏（nián）土基砂（shā）芯或模具（jù）修复胶。 6、避免缩（suō）孔 由于（yú）对流影响及不（bú）稳定的压（yā）力梯（tī）度（dù），厚大截面的铸件（jiàn）是（shì）无法实现向上补（bǔ）缩。所以要遵（zūn）循所有的补缩规律来保证良（liáng）好（hǎo）的补（bǔ）缩设计，采用（yòng）计算机模拟（nǐ）技术进行验证，实（shí）际（jì）浇注样件。控制砂型和砂芯连接处的飞边水平（píng）；控制（zhì）铸型涂料厚度（如果有的（de）话）；控制（zhì）合金及铸型温度。 7、避免对（duì）流 对流危害与凝固（gù）时间（jiān）有关。薄壁和厚壁铸件都能不受对流危害影响。而对于中等壁厚铸件：通过铸件结构或工（gōng）艺来降低（dī）对流（liú）危（wēi）害； 避（bì）免向上补缩； 浇满后翻转。 8、减少偏析 预防偏（piān）析（xī）并控制（zhì）在标准范围内（nèi），或客户（hù）允许的成（chéng）分超限（xiàn）区域。如果可能，尽（jìn）量避（bì）免通道偏析（xī）。 9、减少残余应力 轻合金固溶处理后不要进行水（冷水或热水）介质（zhì）淬火（huǒ）。如果铸件应力看起来（lái）不大（dà），可采用聚合物淬火介质或强制（zhì）空气（qì）淬火。10、给定基准点（diǎn） 所有的铸件都必须给定（dìng）用于尺（chǐ）寸检查和加工的定位（wèi）基（jī）准点。
+查看全文25 2020-03
铸造工艺规程是技（jì）术准备工作的核（hé）心，是用于指导生产的技术文件。它既是车间进行生产技术准备和（hé）科学管理的依据（jù），也是铸造（zào）工艺技（jì）术水平的体现和技术经验的结晶。铸（zhù）造工艺规程编制水平的高低，对铸件质量（liàng）、生产成本和效率起着关键性作（zuò）用。 铸造工艺装备是指在铸造生（shēng）产过程（chéng）中所用的各种模（mó）具、工具、夹具有量具等的总称（chēng）。主要有造型（芯）、合型（xíng）、浇注等工艺过（guò）程（chéng）中（zhōng）所用的模样、芯盒、浇冒口（kǒu）模、砂箱、芯骨、金属型、烘（hōng）芯板、造（zào）型平（píng）板、定位销（xiāo）以及（jí）造型（xíng）、下芯的（de）夹具、样板、磨具、量具等各（gè）种铸造工具。工艺装备对于顺利组织生产，提高生产率和铸件质量，降低铸（zhù）件（jiàn）成本（běn）和劳动强度，是十分（fèn）重要的（de）。 为了（le）使（shǐ）制定的铸造工艺便于执行、遵（zūn）守和交（jiāo）流，制定（dìng）的用（yòng）于指导铸造生（shēng）产的技（jì）术（shù）文件统称铸造工艺（yì）规程。铸造（zào）工艺规程分两大类：一类是工艺守则（也称操作规程）。特（tè）点（diǎn）是（shì）具有共用性。即对铸件生产通用的生产环节如（rú）砂处理、造型（芯（xīn））、烘干、合型（xíng）、熔炼、浇注、落砂清理等制定的每个（gè）铸件（jiàn）普遍适用的工（gōng）艺（yì）规程（chéng）称为工艺（yì）守（shǒu）则。它（tā）往（wǎng）往是（shì）用文（wén）字、表格说明工序的操作次序、方法、规范，以（yǐ）及所采（cǎi）取的材料和规格的技术（shù）文（wén）件，用（yòng）于指导（dǎo）工序生产（chǎn）操作（zuò）。 另一类是针对（duì）每个铸（zhù）件的（de）特点和要求编制（zhì）的工（gōng）艺（yì）规程。对于大（dà）批量生产（chǎn）或重要铸件的工艺规（guī）程的内容包括：拟定（dìng）的铸造工艺方案、绘制的铸造（zào）工艺图、铸件图、模样模板图、芯（xīn）盒图、砂（shā）箱图（tú）、铸型装配图、工艺卡（kǎ）片等。对于单件、小批生产的普通铸件的工艺规程可适当简（jiǎn）化。 铸造工艺规程在生产中起下述作用： 1.有利于（yú）进行（háng）工艺设计，既能选（xuǎn）择合理的工艺方案，又（yòu）能采用先进工艺，易于获得优（yōu）质（zhì）低成（chéng）本的铸件。 2.有利于生产技术准备工作，如砂箱、芯（xīn）骨、模具的制（zhì）备。 3.是铸造（zào）各工艺环（huán）节上进行技术检验的根据，易找（zhǎo）出造成铸造缺陷的原因（yīn），并及时采（cǎi）取有效措施。 4.可（kě）不断积（jī）累（lèi）和总结经验，有利于提高生产效（xiào）率（lǜ）。
+查（chá）看全文24 2020-03
皮下气孔的产生，是铸（zhù）造过（guò）程中各个环节（jiē）和（hé）工序（xù）操（cāo）作不当的综合反应（yīng）。形成（chéng）原因复杂，影响因（yīn）素很多，牵（qiān）涉到每个人，每到（dào）工序，应引起大家的高度（dù）重（chóng）视。原材料（liào）方面 1、含钛（Ti）、含（hán）铝（AI）高的原材料以及高合金钢（gāng）、不锈钢等禁止（zhǐ）使用。 2、锈蚀、氧化（huà）严重，油（yóu）污、煤泥、废（fèi）砂多的（de）原材料，清理干净后使用。 3、潮（cháo）湿、带水的（de）原材料，干燥后（hòu）使用。 4、小于（yú）3mm的薄（báo）铁皮（管件）等，禁止使用。 5、原材料长度要控制在300-400mm左右。 铁（tiě）水熔（róng）炼方面 1、原材料装炉时，一定要紧实，尽量减少空间，以减少（shǎo）铁（tiě）水吸气和氧（yǎng）化。 2、在（zài）每（měi）炉铁水熔化过程中，彻底清渣（zhā）至少2-3次（cì），并且，清渣后要及时覆盖聚渣和保温材料覆盖铁水，避免（miǎn）铁水长时间与空气接触吸气和氧（yǎng）化。 3、熔（róng）化好（hǎo）的铁水，高温等待时间不超过10-15分（fèn）钟（zhōng），否则，铁水（shuǐ）质量会严（yán）重（chóng）恶化，成为“死水”。 4、出铁温度不低（dī）于1540±10℃，出（chū）铁（tiě）后，要及时除（chú）渣，同时覆盖（gài）聚渣保温剂，防（fáng）止铁（tiě）水降温和氧化。 5、禁用不符合标准的（de）增碳剂。 孕育剂方面 1、使用前（qián）应经300-400℃烘烤，去除其吸附（fù）的（de）水分（fèn）和结晶（jīng）水。 2、孕育剂粒度5-10mm。 3、孕育（yù）剂含铝量（liàng）<1%。 浇注方面 1、大（dà）、小包（bāo）一定要烘干（gàn）烘透，湿包禁止使用，严（yán）禁用铁水烫包代替烘干。 2、提高浇（jiāo）注（zhù）温度，高温快（kuài）浇。浇（jiāo）注原则：慢-快-慢。实践证明，浇注温度提（tí）高30-50℃，可使气（qì）孔发生（shēng）率大大降低（dī）。浇注时要让铁水始终充满直浇道，中间不断流，以迅速建立（lì）铁水静压力，抵制界面气体侵入。 3、小包（bāo）铁（tiě）水温度（dù）低（dī）于1350℃禁用，应回炉提温后（hòu）使用。 4、加强挡渣（zhā）、蔽渣，及（jí）时（shí）清除氧化皮（pí），防止其（qí）带入型（xíng）腔。 混砂方面 1、严格控（kòng）制型砂水分（fèn）不（bú）大于（yú）3.5%。 2、型砂（shā）透气性控制在130-180，湿压强度120-140KPa,紧实率（lǜ）35-38%，型（xíng）砂表面（miàn）硬度>90。 3、选用（yòng）优（yōu）质膨润土（tǔ）和煤粉。 4、按规（guī）定配（pèi）入新砂。 5、每天混砂结束（shù），要（yào）将（jiāng）多（duō）余型砂回收，并彻底清理和打扫混砂机。 模（mó）具和造型方面 1、模（mó）具分型面要设排气孔（kǒng）槽或排气道及暗气室，以（yǐ）减轻气（qì）体压力。 2、在模具上增设暗气室，以（yǐ）减轻气体压力。 3、在横浇道（dào）或砂芯上面（miàn）洒（sǎ）冰（bīng）晶石粉（用量多少，通过试验后确定）。 制芯方面 1、硅砂（shā）含水要求<0.2%，含泥量<0.3%。 2、制芯工艺：混砂前，硅砂需（xū）加热至25-35℃，先将组分1加入砂中，混（hún）制1-2分钟，再加入组分2，继（jì）续混制1-2分（fèn）钟（zhōng）。两组分加入量各（gè）为砂（shā）的质量分数的0.75%. 3、由（yóu）于聚（jù）异氰酸脂对水的敏感度较高，制好的砂芯存放时间不应超过24小时。 4、三乙胺浓度和残（cán）留（liú）量过高，易使铸（zhù）件（jiàn）产（chǎn）生（shēng）皮下气孔。
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机械粘砂又称为（wéi）金属液渗透粘砂，是（shì）由液态金属或（huò）金属氧化物通（tōng）过（guò）毛细管渗透或气相渗（shèn）透方式钻入型（xíng）腔表面砂粒间隙，在铸件（jiàn）表面形（xíng）成的金属（shǔ）和砂粒机械混合的粘附（fù）层。清铲粘砂层时可见金属光泽。机械粘砂表（biǎo）面呈海绵状，牢固（gù）地粘附在铸件表（biǎo）面（miàn），多发生在（zài）砂型和砂芯表面受热作用强烈（liè）及砂型紧实度低的部位（wèi），如（rú）浇冒（mào）口（kǒu）附近、铸件厚大截面、内角和凹槽处。 机械粘砂不（bú）仅（jǐn）影响（xiǎng）铸造铸件的外（wài）观质量（liàng），甚至引起（qǐ）报废（fèi），因此对铸件（jiàn）的机械粘砂必须引起足够的重视，以提（tí）高产品（pǐn）成（chéng）品率。笔者结合多年的生产实践经验并参（cān）阅有（yǒu）关资（zī）料，谈谈铸件机械（xiè）粘砂的产生原因及（jí）其防（fáng）止措施。 1、铸件和模（mó）样设（shè）计（jì） 如果铸（zhù）件（jiàn）和模样的结构会（huì）使砂型具有尖角、悬伸或突出的形状，或具有扁薄的砂台或砂芯，则这种设计会（huì）促进机械粘砂产生。因为这类结（jié）构的铸件会使砂型、砂芯局部热量集中（zhōng），其正常的性能受（shòu）到破坏，砂（shā）型（xíng）、砂芯（xīn）表面提前溃散，熔融金属或金（jīn）属氧化物易于渗入而（ér）产生机械粘砂。对此（cǐ），可在（zài）热量集中的部位采用特殊砂型，如锆（gào）砂或橄榄石砂，以提高其长（zhǎng）时（shí）间受（shòu）热或受高温辐照的能力。 2、模样 (1)模样的工艺设计不良（liáng），使砂型（xíng）舂（chōng）不紧（jǐn）实或紧实度不（bú）匀，会造成型腔表面粗（cū）糙或疏松（sōng），对产生机械粘砂有直（zhí）接影响（xiǎng）。模（mó）样（yàng）的工艺设计常出现以下错（cuò）误： ①分模（mó）面（miàn）选择不当，致使上型过高，或在砂型中形（xíng）成很（hěn）深的型腔。 ②模样在模底板上（shàng）的位置布置不当，使凹陷处难（nán）于舂实，这可（kě）能是由于模（mó）样距箱（xiāng）壁（bì）太近，或模样（yàng）排列过密（mì）所致（zhì）。由于模样排列过于拥挤，会引起铸（zhù）件产（chǎn）生胀砂，即使没有明显的胀砂，也（yě）会发生机械粘砂。由于产生缺陷（xiàn）的根源相同，机械粘砂和（hé）胀砂会出现在（zài）同一个铸件上。 ③直浇道、冒（mào）口和横浇道的位置布（bù）置不当，会出现（xiàn）不易（yì）舂实的凹（āo）陷部位，这与浇冒口系统的布（bù）局有关（guān）。 ④起模（mó）斜度<1.5°时，即使（shǐ）整个砂（shā）型的（de）紧实度（dù）合适，也会使砂型表面撕裂，易于（yú）使金属或金属氧（yǎng）化物渗入。 (2)模样（yàng）的工（gōng）艺结构不良（liáng），导（dǎo）致金属液静压力过高。由于静（jìng）压力的增高，砂型的负荷（hé）也就（jiù）加重（chóng），因此需要采用特（tè）殊的砂型或更紧（jǐn）实（shí）的造型（xíng）方法，以抵挡（dǎng）金属液对砂型的（de）渗透压力。 3、砂箱 砂箱的设（shè）计及构造不合理，致（zhì）使砂型紧实（shí）度不匀或（huò）舂砂过软。 产（chǎn）生（shēng）这些问题的一般原因（yīn）如下： (1)箱带的（de）位（wèi）置不当，妨碍某（mǒu）些（xiē）凹陷部（bù）位（wèi）的舂实，因（yīn）而导致砂型局部过软（ruǎn），引起胀砂或机械粘砂（shā）。 (2)因（yīn）砂箱太小造成舂砂不实。 (3)箱（xiāng）带位置不当（dāng），使直浇道和冒口不能放（fàng）在合（hé）适的位置（zhì）上，以致冒口或直浇（jiāo）道与模样（yàng）间的型砂舂不（bú）紧实。又因该处必然造成（chéng）热量集中，使机械粘砂更为严（yán）重。因（yīn）此，如直浇道或（huò）冒口的位（wèi）置（zhì）不能改变，则必须将箱带割去一块或整个（gè）去掉。 (4)上箱过高（gāo）。机械粘砂通常与型腔表面的抗（kàng）渗透能力及（jí）金属液的静压力有关，金属液压力的大（dà）小，与金属的密（mì）度（dù）和上箱高度有（yǒu）关。如从铸件（jiàn）补缩需要出发（fā），上箱应（yīng）有一定高度，但型砂性能也一定要随之（zhī）加以改善。 4、浇冒口系统 (1)浇冒口的位置不（bú）当导致砂型（xíng）局部过热，从而促使型（xíng）腔表面（miàn）过早毁坏（huài），金（jīn）属液或在高温（wēn）下形成的金（jīn）属氧化（huà）物就更容易渗入型（xíng）腔（qiāng）表面。 这类（lèi）情（qíng）况较（jiào）典型的例子有（yǒu）下列几种: 第yi，直（zhí）浇道或冒口距型（xíng）面过近，形成一个热节区，这（zhè）一（yī）热节区的砂型（xíng）如未舂实，则机械粘砂缺陷（xiàn）就会十分（fèn）严（yán）重（chóng）。 第二，在（zài）一（yī）定的型腔表面上流（liú）过的金属液（yè）过多，会把型面加热到足（zú）以毁坏的程（chéng）度（dù）。如果（guǒ）型腔中初期凝固的硬（yìng）壳（ké）被后来流入的金（jīn）属液重熔，则粘砂就更为（wéi）严重。 第三，在浇注时，凡能造（zào）成金属（shǔ）液压（yā）力过高的（de）任何因素，均可能导致铸件产（chǎn）生机械粘砂。当金属液不（bú）仅压力高，而（ér）且温度也高时，情况尤为严重。 (2)直浇道、横浇道和内（nèi）浇（jiāo）道的截（jié）面比例不当，使金属液在浇注时不断受到氧化，增加了（le）金属氧化物（wù）的数量，并导致对（duì）型砂的助熔作用。在浇注过（guò）程中，浇注系统应始终充满金属（shǔ）液（yè），否则，在浇注系统中的任（rèn）何部位均能（néng）使金属液受到氧（yǎng）化。 (3)冒口颈尺（chǐ）寸过（guò）大（dà），将造成其周围型砂过热（rè），这是一个（gè）较为普遍的（de）问题。这一问题常（cháng）是由于冒口颈太长引起（qǐ）的，为了使冒口颈中金（jīn）属液不致（zhì）过早凝固，就不（bú）得不加大颈部尺（chǐ）寸。如果因为冒口颈设计不当导致补缩不到，那么zui好（hǎo）是缩短冒口颈，以防（fáng）止凝固，而（ér）不是加大其尺寸。尺寸较小的冒口颈，可以减少（shǎo）砂型受热。 (4)浇口杯或直浇道设计不当，以（yǐ）致浇注时卷入空气造成金属液氧化，这通常是由于湍流引起的（de），随着金属液表面氧化（huà）膜的（de）不断积累会引起机械粘砂。 5、型砂 (1)原砂粒度分布不（bú）均匀，会（huì）造成砂型紧实度低，原（yuán）砂的粒度分布对砂型的zui大紧实度有直接影响。 (2)型砂的流动（dòng）性和成型性（xìng）差（chà）。 (3)壳型砂上树（shù）脂的覆膜太薄，会使型壳的局部强度（dù）降低和（hé）局（jú）部砂粒（lì）未被树脂（zhī）覆盖，往往由于这种简单的原因，使铸件发生机械粘砂。 (4)铸型的透（tòu）气性过高（gāo），这（zhè）是型砂颗粒（lì）太粗（cū）的另一种（zhǒng）反映。透气（qì）性和紧实度是相互影响的两个因素。紧实（shí）度低则（zé）透气性好，反之亦（yì）然。 (5)型砂中碳素材料或脱氧（yǎng）物质不足，会产生过多的（de）金属氧化物，使（shǐ）氧（yǎng）化物湿润砂粒而易于渗（shèn）入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的砂粒太粗或粒度分布（bù）不佳，与（yǔ）原砂粒度分布不均匀一样，对产生机械粘砂（shā）有影（yǐng）响（xiǎng）。 (2)砂芯未（wèi）舂实，与（yǔ）砂型未舂实的性质一（yī）样，对机械粘（zhān）砂有重大影响。 (3)砂芯（xīn）表面粗糙或多孔（kǒng），会引起机械粘砂（shā）。熔融金属或金属氧化（huà）物浸润了（le）这种（zhǒng）粗糙的或多孔的表面后就会渗入砂芯。 (4)砂（shā）芯（xīn）在储存期（qī）间吸湿。对砂芯来说，水（shuǐ）分（fèn）过多更为麻烦。因为（wéi）砂芯（xīn）水分过多不易察（chá）觉。有的砂芯看上去（qù）像（xiàng）是干的，但实际（jì）上其水分仍（réng）然（rán）很高。 (5)砂芯（xīn）在搬运时操作不慎（shèn），或在涂料尚处于（yú）湿态（tài）时搬运而招致破损或擦伤涂层（céng）。其后（hòu）果是造成砂芯上（shàng）的涂料不够，以致不能阻止金属（shǔ）或金属氧化物渗（shèn）入砂芯。涂料破损处就好像在砂芯（xīn）上开了一（yī）个出气孔一样，造成金属液沸腾（téng）而产生（shēng）机械粘砂。 (6)砂芯涂料（liào）浸入太浅，会直接引起机（jī）械粘（zhān）砂。 (7)砂芯涂料的高温强度低。由（yóu）于涂料（liào）中的（de）粘土不足（zú），或是溶剂太（tài）多，以致粘结剂含量减少（shǎo），造成涂料高温强度降低而引起（qǐ）机械粘（zhān）砂。 (8)芯（xīn）砂混制不良，使砂（shā）芯（xīn）个别部位强（qiáng）度过低，在（zài）浇注时（shí）造成崩（bēng）落（luò），因而（ér）产生（shēng）机械粘砂。 (9)砂芯清扫和修整不良时，会直（zhí）接（jiē）造成机械粘（zhān）砂。对砂芯加强检验，这类缺（quē）陷（xiàn）是应该能够避（bì）免的。 (10)砂芯在浸（jìn）、喷涂料后未（wèi）再次烘干。与砂（shā）芯（xīn）在砂（shā）型中（zhōng）吸湿返潮（cháo）一样，涂层不干极易（yì）发生剥落与掉皮。 (11)芯（xīn）盒不干净（jìng），会使芯砂粘附在芯（xīn）盒上，造成砂芯表面粗糙。质量优（yōu）良的砂（shā）芯有致（zhì）密的表（biǎo）面层，芯盒（hé）不（bú）干（gàn）净就得不到具有致密表面层的优质砂（shā）芯。 7、造型（xíng） (1)舂砂松软和紧实（shí）度不均（jun1）匀。在大多数（shù）情（qíng）况下，舂砂紧（jǐn）实和紧实（shí）度均匀同样（yàng）重要（yào）。然（rán）而，有时紧实度不（bú）均匀比砂（shā）型整体松（sōng）软的危（wēi）害更大。 (2)砂型修补不良。砂型修（xiū）补面粗糙疏松，会引起机械（xiè）粘（zhān）砂（shā）;修型过（guò）度或修补部位水分（fèn）过高，也会（huì）造成金属液沸腾而引起机械粘砂。 (3)补砂不良的（de）部位毛（máo）糙、疏松（sōng），会发生机械粘砂。 (4)砂型涂料（liào）不（bú）匀或不足。 (5)表（biǎo）干型的涂料（liào）干燥不匀或未充分烘干（gàn）。 (6)脱（tuō）模液用量过多会（huì）削（xuē）弱砂型表面强度，促成金属液沸腾而产生铸件机械（xiè）粘（zhān）砂。 (7)砂（shā）型涂料的（de）波美度太低，涂料（liào）就会被砂型吸入，因而发生涂料掉皮、掉屑或（huò）剥落而造成机械粘砂（shā）。 (8)模样表面覆盖（gài）的面（miàn）砂量（liàng）不足（zú），这（zhè）是常（cháng）见的操作疏忽。 (9)冷（lěng）热材料(砂芯、砂（shā）型、芯撑、冷铁（tiě）等)接触到一起。冷热材料相遇，会使水（shuǐ）分（fèn）凝聚。水分能引起沸腾（téng）型机械粘砂，同时大幅增加氧化物的生成（chéng）速度，随后便会发生金属（shǔ）氧化物的渗入。这是产（chǎn）生机械粘砂（shā）的一般原因，也（yě）是高压造型产生机械粘砂的（de）主要原因（yīn）。 8、金（jīn）属成分（fèn） (1)易于形成（chéng）流动性好的金属氧化物，流（liú）动性好的金（jīn）属比表面张力（lì）高或粘（zhān）稠的金属更容（róng）易引起机械粘砂（shā）。 (2)合（hé）金中（zhōng）含有低（dī）熔点成分，如铅青铜中的铅就容易（yì）引起机械粘砂。因为铅比母体金属温度还低很多时仍然处于流动状态（tài）。 (3)需要高（gāo）温（wēn）浇注的合金。由于合金流（liú）动（dòng）性好，容易产生机械（xiè）粘砂。此（cǐ）外，因浇注温度（dù）高，加速（sù）了氧化物的生成速度，故（gù）更具有（yǒu）形成氧化性机械粘砂的倾向。 9、浇注 (1)浇（jiāo）注温（wēn）度过高时，不但会使金属液流动性提高（gāo），还会（huì）使金属（shǔ）液迅速氧化，因而（ér）加（jiā）速了（le）氧化性（xìng）机械粘砂的发（fā）生。 (2)浇包抬得过高和（hé）上箱（xiāng）过高一样，会（huì）形成过高的金（jīn）属压头，促（cù）使金属（shǔ）或金属氧（yǎng）化（huà）物进（jìn）入（rù）砂型（xíng）的孔隙中（zhōng）。
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消失模（mó）进砂是消（xiāo）失模铸造时常见（jiàn）的缺陷，进砂部位可能涉及到直浇道/横浇道/内浇道等，尤（yóu）其是浇（jiāo）注系统（tǒng）与逐渐结合的部位（wèi）。消失（shī）模铸造的（de）夹渣缺陷 夹渣缺陷是指干砂粒、涂料及其他夹杂物在浇注过程中随着（zhe）铁水进入铸件（jiàn）而形成的缺陷。在机加（jiā）工后的铸件表（biǎo）面上，可看到白色或黑灰色的夹杂物斑点，单个或（huò）成片分布,白色（sè）为石英砂颗粒（lì），黑灰（huī）色为渣、涂料（liào）、泡沫模型热解后残留物和其他夹杂。这种缺陷俗称（chēng）为“进砂”或“夹渣”，在消失模铸造（zào）生产中该缺陷是一种（zhǒng）很常（cháng）见的缺陷。几（jǐ）乎采用消失模铸（zhù）造的（de）工厂是普（pǔ）遍存在的（de），且很难彻底根除。只有在每一道（dào）工序（xù）上（shàng）采取多种措施且精心操作才能把“夹渣”降到很低，取得比（bǐ）较满意的效果。 在消失模铸件（jiàn）冷却打箱后未清理前，根（gēn）据铸件及浇注（zhù）系统表（biǎo）面状况，即可以判（pàn）定有没有进砂和夹（jiá）渣缺陷。如果（guǒ）浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道和浇口（kǒu）表面或连（lián）接处（chù）以及（jí）铸件（jiàn）表面（miàn）粘砂（shā）严（yán）重或有裂纹状粘砂存（cún）在，则（zé）基本可（kě）以肯定铸件有（yǒu）夹渣和进砂（shā）缺陷。砸断浇道棒或（huò）浇道拉筋，可看到断口上有白色斑点（diǎn），严重时断口形成（chéng）一圈白色斑点。这样的（de）铸（zhù）件，特（tè）别是板状（zhuàng）、圆饼（bǐng）状铸件机（jī）加工后加工（gōng）面上就会（huì）有（yǒu）白（bái）色（sè）、黑（hēi）灰色斑点缺陷。如果工序操作规程控制不严（yán）格，生产的（de）铸（zhù）件严重的影响了铸件质量和定单完（wán）成的进（jìn）度。 造成夹渣和（hé）进砂缺陷的原因（yīn） 经过我们在生产（chǎn）实践（jiàn）中长期观察证明，从（cóng）浇口杯、直浇道、横浇道（dào）、内浇道至铸（zhù）件，所有部（bù）位都有可（kě）能造成进砂，特别是浇（jiāo）注系统与铸件的结合部位（wèi）。在整个生产过程（chéng）中，浇注系统（tǒng）白模表（biǎo）面的涂料脱落开裂、白模结合部位（wèi）的涂料脱落（luò）开裂（liè）、泡沫（mò）塑料白模表面的涂料（liào）脱落开裂、直浇道封闭（bì）不严密等因素（sù）是造成夹渣、进砂缺陷的zui主（zhǔ）要原因（yīn）。其（qí）次，工艺参数的选（xuǎn）择，如浇注（zhù）系统（tǒng）净压头大小、浇注温度（dù）高低、负（fù）压度大小、干砂粒（lì）度等因（yīn）素，以及模型（xíng）运（yùn）输过程及装箱操作（zuò）情况等（děng）都对（duì）铸件夹渣和进砂缺陷有很大（dà）影响（xiǎng）。只有在这些环节采取系统的（de）措施、精心（xīn）操作，才（cái）能把铸（zhù）件的夹渣缺陷减少和（hé）基（jī）本消除，获得（dé）优质铸件（jiàn）。克服夹渣缺陷是（shì）一个系（xì）统（tǒng）工程。 减少（shǎo）和克服夹渣缺陷的方法（fǎ）和措（cuò）施 进（jìn）砂问题（tí）、夹渣缺（quē）陷是消失模铸造生产的（de）一大难题。目前消失模铸造生产很成功的主要是三类产品，即（jí）抗磨件、管（guǎn）件（jiàn）和（hé）箱体类（lèi）铸（zhù）件，它们都是（shì）很少加工或不加工的铸件。对于加工面多且要求高的（de）铸件（jiàn），夹渣缺（quē）陷（xiàn）是一个关键需要解决（jué）的问题。我们的经验是从以下几个方面采取措施（shī）可以（yǐ）减（jiǎn）少和消（xiāo）除夹渣缺陷： 1，涂（tú）料 消失模涂料的作用是： 1），提高铸（zhù）件表面光洁度（dù）、使铸件粗燥度降低（dī）2－3个等级，提高（gāo）铸（zhù）件表（biǎo）面（miàn）质量和（hé）使用性能。 2）减少和防止粘砂、砂孔缺（quē）陷（xiàn）。 3），有利于清砂（shā）、落砂。 4），将浇注时消失模融熔的液体和气体顺利通过涂料（liào）层（céng）排出到铸型（xíng）砂中去，而且（qiě）防止金属（shǔ）液渗入砂（shā）型，防止铸（zhù）件（jiàn）产生气孔、金属渗透和碳缺（quē）陷。 5），提高模样（yàng）强度和刚（gāng）度，防止（zhǐ）在运输、填砂震动造型时（shí）产生变形和（hé）破（pò）坏，有利于提高铸件尺寸精度和成品率。消失模铸造用涂料要（yào）求具有强度、透气性、耐（nài）火度、绝热性、爆热抗（kàng）裂性、耐急泠急热性、吸湿性、清理（lǐ）性、涂挂性（xìng）、悬浮性、不流淌性等一（yī）系列性能，防止夹渣（zhā）缺陷首先（xiān）要求涂料具有（yǒu）高的强度（dù）和耐火性能。要求涂挂于（yú）白模表（biǎo）面的涂料层在烘干和运输过程（chéng）中不产生裂纹和（hé）开（kāi）裂（liè），即涂料应具有足够的室温（wēn）强度；而在浇注过程（chéng）中，在（zài）高温金（jīn）属的长（zhǎng）时间冲刷作用下（xià）涂料层也要不脱落、不产（chǎn）生裂纹（wén）开裂（liè），即有高的高温强度。在（zài）液态金属进入铸（zhù）型时（shí）直浇口封闭严密、铸件和浇注系统表面的涂料层（céng）不脱落（luò）、不（bú）产生裂纹和（hé）开（kāi）裂（liè）是防止夹渣缺陷的首要条件，如果（guǒ）浇道密封不严密，涂料（liào）层产生（shēng）脱落、裂纹和开裂，大（dà）量砂粒、涂料和夹杂物（wù）就会进入金属形成夹渣缺陷。强度和透（tòu）气性是涂料的（de）两（liǎng）个重要（yào）的性能（néng），有时候要求浇注系统用的涂料要比铸（zhù）件（jiàn）涂料（liào）具有更高的耐（nài）火强度，以抵（dǐ）御高温金属（shǔ）长时间的（de）冲刷（shuā）作用而不脱落开裂。操作工（gōng）在涂刷过程（chéng）必须保证涂（tú）料的均匀性。 2．装箱操作 在装箱时（shí）模（mó）样组（模型+浇（jiāo）注系统）表（biǎo）面的涂料（liào）层不允许有任何脱落（luò）、裂纹和开（kāi）裂，特（tè）别（bié）是在直浇道与横浇道结（jié）合处（chù）、横浇道（dào）与内浇道结合处、内浇口与（yǔ）铸型结合处（chù），只要有（yǒu）松（sōng）动、裂纹（wén）、连接（jiē）不牢靠就有可能进砂。这（zhè）就要求（qiú）结合处强（qiáng）度要（yào）高、涂（tú）料要比（bǐ）较厚，浇注系统要有足够的刚性，必（bì）要时需设置拉筋或加固套。模样组放置于砂箱底砂（shā）上（shàng）时应平稳，不允许悬空放置时即开始（shǐ）撒砂震动造（zào）型，以避（bì）免震裂涂料层。不要正对模样猛烈加砂，应先（xiān）用软管（guǎn）加砂，震动振实时再用雨淋设备撒砂。开始震动造型时震（zhèn）动要轻（qīng）微、震幅要小，等干砂（shā）埋住模（mó）样再大幅（fú）震（zhèn）动。在震动造（zào）型（xíng）时浇注系统特别是直浇（jiāo）道时不允许掰、弯，以免涂（tú）料层（céng）破裂，要严密封闭（bì）直浇口（kǒu）以免进（jìn）砂。整个装（zhuāng）箱、撒砂、震动、造型操作过（guò）程要非常仔细小心，一定要（yào）保证在浇注前模（mó）样组（zǔ）涂料层没有任何脱落、开裂和裂纹。在浇注前应再次把浇口杯（bēi）清理保证（zhèng）没有浮砂、尘土（tǔ）和（hé）杂（zá）物。 3，浇注压头、温度和时间 浇注时压头越（yuè）高对浇注系统和（hé）铸型的冲刷越大，冲坏涂料造成进砂的可能性也越大，对（duì）不同大小的（de）铸件（jiàn）压头要有所不同。要选择容量合适的浇包，浇包要尽（jìn）可能降低（dī）浇注高（gāo）度，包嘴尽量（liàng）靠近浇口杯（bēi），应避（bì）免用大包浇小活（huó）。浇注温度越高，对涂料性能要求就越高，就越容易产生（shēng）粘砂夹（jiá）渣等缺陷，应（yīng）选择合适的浇注温度。对于灰铸铁件（jiàn），出炉温度可（kě）在1480℃左右，浇注（zhù）温度为1380－1420℃；球铁（tiě）铸件出炉温度应在1500℃以上，浇（jiāo）注温（wēn）度为1420－1450℃；铸钢件浇注温度（dù）为1480－1560℃。一（yī）箱需铁水300－500公斤（jīn）的铸铁件浇注时间可控制在10－20秒左右。 4，负压 消失模（mó）铸造的浇注过程一般都是在真空条（tiáo）件（jiàn）下进行的，负压的作用是紧实干砂、加快排（pái）气、提高充型能力，在真空密封条件下浇注改善了工作环境。负（fù）压度的大小对铸（zhù）件质量有（yǒu）很大影（yǐng）响，过大的负压度使金属液流经开裂、裂纹处时吸入干砂（shā）和夹杂物的可（kě）能（néng）性增加，也使铸件的粘砂缺陷增加。过快的充型速（sù）度（dù）增加（jiā）了金属对浇（jiāo）道和铸型的冲刷（shuā）能力，易使涂（tú）料（liào）脱落进（jìn）入金属，也容易（yì）冲坏涂料层造（zào）成进砂。对于（yú）铸（zhù）铁件，合适的负压度一般0.025－0.04MPa。 5，设置挡渣、撇渣和集渣冒口 在（zài）浇注系统（tǒng）设置挡渣、撇渣（zhā）和铸件上设（shè）置集（jí）渣冒（mào）口和（hé）采取挡渣、撇（piě）渣措施有（yǒu）助于改善进砂和夹渣缺陷。 6，型砂（shā） 型砂粒度过（guò）粗（cū）、过细都影（yǐng）响夹渣和（hé）粘（zhān）砂缺陷（xiàn）的产生，粒度过粗使粘砂夹（jiá）渣（zhā）缺陷增加（jiā）。铸铁件一般采用粒度30/50的干石英砂（水洗砂）即可（kě）。 7，采用（yòng）铁水（shuǐ）净化技术 消失模（mó）铸件的整个成型（xíng）过程（chéng）都（dōu）要（yào）考虑（lǜ）铁水净化问题（tí），这是消失模铸造的（de）关（guān）键（jiàn）技术之一。包括从铁水（shuǐ）熔炼、过热、直至浇入铸型的全过程均要（yào）考虑净化问题，过滤技术是其中之一。
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机械粘砂（shā）又称为金属液渗透粘砂，是由（yóu）液态金（jīn）属或金属氧化物通（tōng）过毛细（xì）管渗透或气相渗透方式钻入型腔表面砂粒间隙，在铸件（jiàn）表面形成的金属和砂（shā）粒机（jī）械混合的粘附层。清铲粘砂（shā）层时可见金（jīn）属光泽（zé）。机械粘砂表面呈海绵状，牢固地粘附在（zài）铸件表面，多发生在砂型和砂芯（xīn）表面受热（rè）作用强烈及砂型紧实度低的部位，如浇冒口附近、铸件厚大（dà）截面、内角和凹槽处。机械粘砂不仅影响铸造铸件的外观质量，甚至引起报废，因此对铸件的机械粘（zhān）砂必须（xū）引起（qǐ）足够（gòu）的重视，以提（tí）高产品成（chéng）品率。笔者结合多（duō）年的生（shēng）产（chǎn）实践经（jīng）验（yàn）并参阅（yuè）有关资料，谈谈铸件机械粘砂的产生原因及其防止措施。 1、铸件和模样设计 如果铸件和（hé）模（mó）样的结构会使砂（shā）型具有（yǒu）尖角、悬伸或突出的形（xíng）状，或具有扁薄（báo）的砂（shā）台或砂芯，则这种（zhǒng）设计（jì）会促进（jìn）机（jī）械粘（zhān）砂产生。因（yīn）为这类结（jié）构的铸件会使砂型、砂芯（xīn）局部热量集中（zhōng），其正常的性能受（shòu）到破坏，砂型（xíng）、砂芯表面提（tí）前（qián）溃散，熔融金属或（huò）金属氧（yǎng）化物（wù）易于渗入而（ér）产生机械（xiè）粘砂（shā）。对此，可在热（rè）量集中的部位（wèi）采用特（tè）殊（shū）砂型（xíng），如（rú）锆砂（shā）或橄榄石砂，以（yǐ）提高其长时间（jiān）受热或受高温辐照的能力（lì）。 2、模样 (1)模样（yàng）的工艺设计不良，使（shǐ）砂型舂不紧实或紧实度不匀，会造（zào）成型腔表面粗糙或疏松，对产生机械（xiè）粘砂有直（zhí）接（jiē）影响。模样的（de）工艺设（shè）计（jì）常出（chū）现以下（xià）错误： 一是分模面选择不当，致（zhì）使（shǐ）上型过（guò）高，或在砂型中形成很深的（de）型腔。 二是模（mó）样在（zài）模底板上的位置布置不当，使凹陷处（chù）难于舂实，这可能是由于（yú）模样距箱壁太（tài）近，或模样排列过密所致。由于（yú）模（mó）样排列过于拥挤，会引起铸件产生胀（zhàng）砂，即使没有明（míng）显的胀砂，也会发生机械粘砂。由（yóu）于产生缺陷的根源相同（tóng），机械粘砂（shā）和胀砂会出现在同一个铸件上。 三（sān）是直浇道、冒口和横浇道的位置布置不（bú）当，会（huì）出现不易舂（chōng）实的（de）凹陷部位，这与浇冒口系统的布局有（yǒu）关。 四是起模斜度（dù）<1.5°时，即使整（zhěng）个砂型的（de）紧实度合适，也会使砂型表（biǎo）面撕裂（liè），易于使金属或（huò）金属氧化物渗入。 (2)模样的工艺结构不（bú）良（liáng），导致金属（shǔ）液静（jìng）压力过高。由于静压力的增高，砂型的（de）负荷也就加（jiā）重（chóng），因此需（xū）要采用（yòng）特殊的砂型或更紧实的造型方法，以抵挡金（jīn）属（shǔ）液（yè）对砂型（xíng）的渗透（tòu）压力。 3、砂箱 砂箱的（de）设（shè）计及（jí）构造不合理（lǐ），致使砂型（xíng）紧实度不匀或舂砂过（guò）软。 产生（shēng）这些问题（tí）的一般原（yuán）因如（rú）下： (1)箱带的（de）位置（zhì）不当，妨（fáng）碍某些凹陷部位（wèi）的（de）舂实，因而导致砂型局（jú）部过软，引起胀砂或机械粘砂（shā）。 (2)因（yīn）砂箱太小造成舂砂不实。 (3)箱带位置不当，使（shǐ）直（zhí）浇（jiāo）道和冒（mào）口不能（néng）放在合（hé）适的位置上（shàng），以致冒口或直（zhí）浇（jiāo）道与模样间的型砂舂不（bú）紧实。又因该（gāi）处必（bì）然造成热量集中（zhōng），使机械粘砂更（gèng）为严重。因此（cǐ），如直浇道（dào）或冒口（kǒu）的位（wèi）置不能改变，则必须将箱带（dài）割去一块或（huò）整个去（qù）掉（diào）。 (4)上箱过高。机械粘砂通常与型腔（qiāng）表（biǎo）面的抗渗透（tòu）能力及金属（shǔ）液的静压力有关，金（jīn）属液压力（lì）的（de）大小，与金属的密（mì）度和上箱高度有关。如从铸件补缩需要出发，上箱应（yīng）有一定高度，但型砂性能也一定要（yào）随之加以改善。 4、浇冒口系统 (1)浇冒口的位置不（bú）当导致砂型局（jú）部过热，从（cóng）而（ér）促使型腔（qiāng）表面过早毁坏（huài），金属液或在高温下形（xíng）成的金属氧化物就（jiù）更容易渗入型腔表面。 这类情况较典型的例子有下列（liè）几种（zhǒng）: 第（dì）yi，直（zhí）浇道（dào）或冒（mào）口距型面过近，形成一个热节区（qū），这一热节区的砂型如未舂实（shí），则机（jī）械粘砂缺陷（xiàn）就会十（shí）分严重。 第二，在一（yī）定的型腔表（biǎo）面上流过的金属液过多，会把型面加热到足以毁坏的程度（dù）。如果（guǒ）型腔中初期（qī）凝固的硬壳被（bèi）后来流入的金属液重熔，则粘砂就更为严重。 第三，在（zài）浇注时，凡能造成金属液压力过高的（de）任（rèn）何因（yīn）素，均可能导致铸件（jiàn）产生机械粘砂。当金属液不仅压力高，而且温度也高时，情况尤（yóu）为严重。 (2)直浇道（dào）、横（héng）浇道和内浇（jiāo）道的截（jié）面比例（lì）不当，使金属液在浇注时不（bú）断受到氧化，增加了金属氧化物的数量，并导致对型砂（shā）的助熔作（zuò）用。在浇注过（guò）程中（zhōng），浇注系统应始终充满金属（shǔ）液，否则，在浇注系统中（zhōng）的任（rèn）何部位均能使金属液受到氧化（huà）。 (3)冒口颈尺寸过大，将造成其周围型砂过（guò）热，这（zhè）是一个较为普遍的（de）问题。这（zhè）一问题常（cháng）是由（yóu）于冒口颈太长引起的，为了（le）使冒口（kǒu）颈（jǐng）中金属（shǔ）液不致（zhì）过（guò）早凝固，就不得不加大颈部尺寸。如（rú）果因（yīn）为冒口颈设计不当导致补缩不到，那么zui好是（shì）缩短（duǎn）冒（mào）口颈，以防止凝固，而不是加大（dà）其尺寸。尺（chǐ）寸较小（xiǎo）的冒口颈，可以（yǐ）减少砂型受热。 (4)浇口杯或直浇道设（shè）计不（bú）当，以致浇注时卷入（rù）空气（qì）造成（chéng）金属（shǔ）液（yè）氧化，这通常是由于湍流引起的，随着金（jīn）属液表面氧化膜的不断（duàn）积（jī）累会引起机（jī）械粘砂（shā）。 5、型砂 (1)原砂（shā）粒度（dù）分布不均（jun1）匀，会造成砂型紧实度低，原砂的粒度分布对砂（shā）型的zui大（dà）紧实度（dù）有直接影响。 (2)型砂的流动性和（hé）成型性差（chà）。 (3)壳型砂上（shàng）树脂的覆膜（mó）太薄，会使型壳的局部强度降低和局部砂粒未被树脂覆盖，往往（wǎng）由于这种（zhǒng）简单的原因，使铸件发（fā）生机械粘砂（shā）。 (4)铸型（xíng）的透气性过高（gāo），这是型砂颗粒太粗的（de）另一种反映。透气性和（hé）紧（jǐn）实（shí）度是相互影响的两个（gè）因素。紧实度低则透气性好，反之亦（yì）然。 (5)型砂中（zhōng）碳素材料或脱氧物质不足，会产生过（guò）多的金属氧化物，使氧（yǎng）化（huà）物湿润砂粒（lì）而易于渗入（rù）。 6、制芯 (1)未刷涂料砂（shā）芯的（de）砂粒（lì）太粗或粒度分（fèn）布（bù）不佳，与原（yuán）砂粒度分布不均匀一样，对产（chǎn）生机械粘砂有（yǒu）影响。 (2)砂芯（xīn）未舂（chōng）实，与砂型未舂实的性质一样，对机（jī）械粘砂有重大影响。 (3)砂芯表面（miàn）粗糙或（huò）多孔（kǒng），会引（yǐn）起机械粘砂。熔融金（jīn）属或金属氧化（huà）物浸润了这种粗（cū）糙的或多孔的表面后就会（huì）渗入砂芯（xīn）。 (4)砂（shā）芯在储存期间吸湿（shī）。对砂芯来说，水分过多更（gèng）为麻（má）烦。因为砂（shā）芯水分过多不（bú）易察觉。有的砂芯看上去（qù）像是干的，但实际上（shàng）其水分仍然很高。 (5)砂芯在（zài）搬（bān）运时操作不慎，或在涂料尚处于湿态（tài）时搬运而招致破（pò）损（sǔn）或擦伤涂（tú）层（céng）。其（qí）后果是造成砂芯上的涂料不够（gòu），以致不能（néng）阻止金属（shǔ）或金属（shǔ）氧化物渗入砂芯（xīn）。涂（tú）料破损处（chù）就好像（xiàng）在砂芯（xīn）上开（kāi）了一个出气孔一样（yàng），造成金属（shǔ）液沸腾而产（chǎn）生机械粘砂。 (6)砂芯涂料（liào）浸入太（tài）浅，会直接（jiē）引起机（jī）械粘（zhān）砂。 (7)砂芯涂（tú）料的高（gāo）温强度低。由于涂料（liào）中的粘土不（bú）足，或是溶（róng）剂太多，以（yǐ）致粘结剂含量减少，造成涂料高温（wēn）强（qiáng）度降低而（ér）引起机械粘砂。 (8)芯砂混制不良（liáng），使砂芯个别（bié）部位（wèi）强度过（guò）低（dī），在浇（jiāo）注时造成崩落（luò），因而产生机（jī）械粘砂（shā）。 (9)砂芯清扫和（hé）修整（zhěng）不良时（shí），会直接造成（chéng）机（jī）械粘砂（shā）。对砂（shā）芯加强检验，这类缺陷是应该（gāi）能够避免的。 (10)砂（shā）芯（xīn）在浸、喷涂（tú）料后未（wèi）再（zài）次烘干。与砂芯在（zài）砂型（xíng）中（zhōng）吸湿返潮一样，涂层（céng）不干极易发生剥（bāo）落与（yǔ）掉皮。 (11)芯盒不（bú）干净，会使芯砂粘附在芯（xīn）盒上（shàng），造成（chéng）砂芯表面粗（cū）糙。质量优良的砂芯有致密的表面层，芯盒不（bú）干净就得不（bú）到具有致密表面层（céng）的优（yōu）质砂（shā）芯。 7、造型 (1)舂砂松软和紧实度不均匀。在大多数（shù）情况下（xià），舂砂（shā）紧实和紧实度（dù）均匀同样重要。然而（ér），有时紧实度（dù）不（bú）均匀比（bǐ）砂（shā）型整体松软（ruǎn）的危害更（gèng）大。 (2)砂型修（xiū）补不良（liáng）。砂型修补面粗糙疏松，会引（yǐn）起机械粘砂;修型过度或修补部位水分过高，也会（huì）造成金属（shǔ）液沸腾而引起（qǐ）机械粘砂。 (3)补砂不良的部位毛糙（cāo）、疏松，会发生机械粘砂。 (4)砂型涂（tú）料不匀或不足（zú）。 (5)表（biǎo）干型的涂料干燥不匀或未（wèi）充（chōng）分烘干。 (6)脱模液用量过多会削弱砂（shā）型表面强度，促成金属液沸腾而产（chǎn）生（shēng）铸件机械粘砂。 (7)砂型涂料的（de）波美度太低，涂料就会被砂型吸入，因而发生涂料（liào）掉皮、掉屑或剥落（luò）而造成机械粘砂。 (8)模样表面覆盖的（de）面砂量不足，这是常见的操作（zuò）疏忽（hū）。 (9)冷热材（cái）料(砂芯、砂型、芯撑、冷铁等（děng）)接触（chù）到一（yī）起。冷热（rè）材料（liào）相遇，会使水分凝聚。水分能引（yǐn）起沸腾（téng）型机械粘砂（shā），同时大幅增加氧化（huà）物的（de）生成（chéng）速（sù）度，随后便会发（fā）生金属氧化物的（de）渗入。这是（shì）产生机械（xiè）粘砂（shā）的（de）一般原因，也（yě）是高（gāo）压造（zào）型（xíng）产生机（jī）械粘（zhān）砂（shā）的主要原因。 8、金属成分 (1)易于形成（chéng）流动性好的金属氧（yǎng）化物，流动性好（hǎo）的金属（shǔ）比表面张力高（gāo）或粘稠的金属（shǔ）更容易引起机械粘砂。 (2)合（hé）金中含（hán）有（yǒu）低熔点成（chéng）分，如铅青铜中的铅就容易引（yǐn）起机械粘砂。因为铅比母体（tǐ）金属温度还低很多时（shí）仍然处（chù）于（yú）流动状态。 (3)需要高（gāo）温浇注的合（hé）金。由于合金流动（dòng）性好（hǎo），容易产生机械粘砂。此外，因浇注温度高，加速了氧（yǎng）化物的生成速度，故更具有（yǒu）形成氧（yǎng）化（huà）性机（jī）械粘（zhān）砂的倾向。 9、浇（jiāo）注 (1)浇注温度过高时，不（bú）但会使（shǐ）金属液流动性提高（gāo），还会使金属（shǔ）液迅速氧化，因而加速了（le）氧（yǎng）化性机械粘砂的发生。 (2)浇包抬得过高和上箱过高一样，会形成过（guò）高（gāo）的金（jīn）属压头，促使金属或金属氧化物进入砂型的孔（kǒng）隙中。
+查看全文19 2020-03
铸件晶（jīng）粒（lì）粗（cū）大是（shì）指经（jīng）过机械工或进行（háng）断口检验时，显示出晶粒组织过分粗大而不适合应用的缺陷，这种晶粒粗大的（de）组织，可能是遍布于铸（zhù）件整（zhěng）体，也可能发生于铸件（jiàn）的局（jú）部。从本质上讲，晶粒粗（cū）大（dà）缺陷是一种冶金缺陷。笔者根据多（duō）年（nián）的生产实践并（bìng）参阅有（yǒu）关资（zī）料，谈谈（tán）铸件晶粒粗（cū）大（dà）缺陷（xiàn）产生的（de）原因及（jí）防止措施。 1、铸件结构和工（gōng）艺设（shè）计 (1)铸件截面差（chà）异（yì）过大（dà），会因为较厚的截面冷（lěng）却缓慢而造成该（gāi）处晶粒（lì）粗（cū）大（dà）。灰铸铁等对（duì）截面（miàn）变化十分（fèn）敏感的金（jīn）属，更容易（yì）产生此类缺陷。 防止产生这类缺陷的（de）有效方（fāng）法是避（bì）免（miǎn）铸件截面尺寸（cùn）过分悬（xuán）殊，但这种（zhǒng）途（tú）径有时是铸造工作者所无能为力的。因而（ér）就铸造本身言，可通过采取设置（zhì）冷铁、控（kòng）制浇注（zhù）温度或通（tōng）过选择合适的浇（jiāo）汁系（xì）统来减少这类（lèi）问题（tí）的发生，降低这类缺陷的（de）严重程度。采用冷铁可加快铸件较厚（hòu）截面的（de）冷（lěng）却速度； 浇注温度过高，会使这类问题更为严（yán）重，应予以避免；通过调节、修正浇（jiāo）注系统设计，使温度低的金属熔液位（wèi）于铸件（jiàn）截（jié）面较厚的部位（wèi），并（bìng）在铸件的（de）厚截面处设计zui有（yǒu）效的（de）冒口，以尽可能减小（xiǎo）冒口的尺寸。 (2)对（duì）于带孔铸件，工艺（yì）设计人员有（yǒu）时没有采用有助于减（jiǎn）小有效截面尺寸的（de）型芯，使未设芯的截面过厚而（ér）产（chǎn）生（shēng）此（cǐ）缺（quē）陷，因此在工（gōng）艺设（shè）计时，应尽可能（néng）在较厚的（de）截面（miàn）中设（shè）置砂（shā）芯。 (3)在某（mǒu）些情况下，铸件（jiàn）截面并不太厚，但因某一较（jiào）窄的凹陷部位或型芯在（zài）铸件（jiàn）中形（xíng）成（chéng）热汇（huì）截面，其（qí）结果和厚大（dà）截面一样。例如．在（zài）铸件（jiàn）较深部位的（de）一个柱状（zhuàng）脐子处，可能需要（yào）设置型芯，而（ér）这样就会造成（chéng）冷却缓慢。在不能设计进行（háng）修改的情（qíng）况下，除非可（kě）以降低金（jīn）属温度，或重新没置浇口，zui好的（de）解（jiě）决办法是（shì）在型（xíng）芯或铸型（xíng）截面（miàn）处（chù）设（shè）置冷铁。 (4)工艺设计时加工（gōng）余量留得过大，不仅增加（jiā）了切削加工的（de）费用（yòng），还会把较致密的铸件表层切削掉，并（bìng）暴露出中心冷却（què）较（jiào）慢的（de）疏松（sōng）部分。这种设计毫无可取之处（chù），因（yīn）为无论从铸（zhù）造还是从机械加工的角度（dù）来（lái）看都是不合理的，解决办法是（shì）改（gǎi）变铸件的设计（jì）。如果不允（yǔn）许更改设计（jì），那么正确的方（fāng）法则是采用冷铁、控制（zhì）浇注温（wēn）度（dù）及调整浇注系统。 (5)在（zài）厚截面处（chù）型芯设计不合适（shì），型芯支撑不正确，或（huò）采用其他引起（qǐ）偏芯的（de）技术，会（huì）造成铸件截面的变化，从而引起晶粒粗大（dà）。 2、浇冒（mào）口系统 (1)未能实现顺序凝固 浇注（zhù）系（xì）统未能很好地实现顺序凝固，通（tōng）常是（shì）造（zào）成晶（jīng）粒粗大的原因（yīn）。对（duì）于截（jié）面变（biàn）化急剧的铸件（jiàn），必须（xū）允分注意内浇口的数量和位置。为（wéi）了（le）进行补缩，在（zài）冒（mào）口的作用区保持灼热的熔（róng）融（róng）金属，会使厚截面的冷却速度（dù）降低到产生粗大晶粒的程度（dù）。冒口设计不当，如冒口（kǒu）颈（jǐng）过长，冒口垫设（shè）计不（bú）当（dāng），或冒口尺寸太（tài）大，都会在（zài）较厚截（jié）面处造成过多热量（liàng）的汇集。 (2)易于造成热汇的浇冒口分布 同（tóng）样，为了（le）对（duì）厚（hòu）截面进行补缩，常会在局部区域造（zào）成过分的热（rè）量汇集。例如，因为（wéi）侧冒口（kǒu）会造成厚截面的过热并减缓冷却（què）速度，所以（yǐ）有（yǒu）时不便于在（zài）实际操作中使用。实际生产中需通（tōng）过合（hé）理的冒口（kǒu）设计，尽（jìn）可能（néng）减（jiǎn）小冒口（kǒu）的尺寸。 (3)在内浇口或冒口与铸件连接（jiē）处（chù）造成（chéng）局部热节 内浇口或冒口颈部较短，对于补缩是有利的，但却会使（shǐ）横浇道或冒口太靠近铸件，减缓了该部（bù）位的冷却速度。而（ér）增大冒口（kǒu）颈部，又（yòu）会给补缩（suō）带来（lái）问题（tí）。因此zui好的措施是采取有效（xiào）的冒口设计，尽可（kě）能减少冒口的（de）尺寸，不使（shǐ）横浇（jiāo）道（dào）和冒（mào）口过（guò）于接（jiē）近（jìn）易于形（xíng）成粗（cū）大品粒的关键截（jié）面，恰当地设置横浇道和（hé）冒口，以实现补缩（suō）。 (4)内浇（jiāo）口（kǒu）数量（liàng）不（bú）足（zú） 内浇口（kǒu）数量（liàng）太少，不仅易于造（zào）成（chéng）冲砂，同时（shí）还会造成局部热节和粗（cū）大（dà）晶粒组（zǔ）织。这种现（xiàn）象普遍存（cún）在于（yú）所有的铸造金（jīn）属中，即使是浇注温度较低的铝合（hé）金也会出现这（zhè）种情况。在某些情况下，因为浇口数量太少，会（huì）导致产（chǎn）生（shēng）缩松缺陷。这种缩（suō）松缺陷可能会掩盖由于同样原因造（zào）成的晶（jīng）粒（lì）粗大的缺陷。实际上，当晶粒粗大缺陷严重恶化（huà）时，就变成了一种（zhǒng）缩松缺陷，因而对（duì）这两种缺陷的防治措施，常常（cháng）是相同的。 3、型（xíng）砂 只有当型砂（shā）使型壁（bì）产生的位移足以导致增加临（lín）界截面（miàn）(易于形成粗（cū）大晶（jīng）粒（lì）的截（jié）面)的（de）截面（miàn）尺寸时（shí），型眇才是（shì）造成（chéng）晶粒粗大（dà）缺陷的一个因素。由于（yú）在厚截面处的型壁移（yí）动可能zui大，所以这种（zhǒng）缺陷还是有可能产生的，此（cǐ）时所产生的（de）品粒粗大缺陷和胀砂有关。 4、制芯 生产中应（yīng）避免（miǎn）采用未烘透或空气硬化的（de）油砂芯，因为这种型芯可能会产生放热反应（yīng），从而造成热量过分汇集（jí）。这种情况或出现于（yú）大（dà）型铸件，或出现（xiàn）于采用具有放（fàng）热性能粘接剂的厚大型芯。从某种意义来说，这种型芯起着一种***率的（de）绝热体的（de）作用，并把（bǎ）金属熔液的冷（lěng）却速度减缓（huǎn）到了危（wēi）险的程度。 5、造（zào）型 (1)缺（quē）少（shǎo）能（néng）促使（shǐ）加快冷却速度的通气孔就较厚的铸（zhù）件截面来说，铸件的冷却速度与通（tōng）过型砂散（sàn）出热量的（de）速度有关（guān）。排气充分会有助于水气（qì）迅速排出，从而产生一种致冷的效应。 (2)未设置（zhì）激（jī）冷（lěng）钉或冷铁这种情况通常（cháng）是因为粗心疏忽所致。 6、化学成分 从本质（zhì）上来（lái）说，晶（jīng）粒粗大和（hé）金属的化（huà）学成分与冷却速度的配合有关，因此选（xuǎn）择这种配合是非常重要的（de）。如果冷却（què）速度难以（yǐ）调（diào）节，那么粗晶（jīng）组织必定是起因于（yú）金属的化学成（chéng）分（fèn）不当。由于金属成分的重要性，现将每一种金属简述如下。 (1)灰铸（zhù）铁和可锻铸铁 碳（tàn）当量过高，碳和硅效应的（de）数学计算，通（tōng）常可（kě）以概括（kuò）为：CE=C+1/3Si，晶粒粗（cū）大（dà）可能是因为碳过量或硅过量（liàng），或者碳硅过量所致。与硅相比，碳的效应相当其3倍，所以（yǐ）碳的（de）做量（liàng）变化，要比（bǐ）硅的同量变化危险得（dé）多。碳、硅的这（zhè）种（zhǒng）作用，既影响到可（kě）锻铸铁，也影响到灰铸铁。对可（kě）锻铸铁而言（yán），晶粒粗（cū）大既不（bú）呈现为黑色，也（yě）不呈现出表示初生石墨的麻（má）口，而是以一（yī）般的（de）晶粒粗大的形式呈现，这是（shì）由于（yú）含碳或含硅量（liàng）过（guò）高，或者二者均过高（gāo）。磷也会对晶粒粗大产生影响。当wp=0.1％时，会加（jiā）重缩孔缺陷（xiàn），特别是在（zài）冷却较缓（huǎn）慢的截面（miàn）部（bù）位加重（chóng）晶粒粗大缺陷的程（chéng）度。 (2)铸钢 在铸钢的（de）熔（róng）化和（hé）脱氧操作中，加入了一些会延缓晶（jīng）粒长大的元素，因此和锻（duàn）钢相比，铸钢不太容易形（xíng）成品粒粗大。因成分而引（yǐn）起品粒粗大的铸钢（gāng）件，可（kě）通过退（tuì）火或正（zhèng）火处理得到细化。 (3)铝合金 铁杂质会使铸铝件（jiàn）品粒粗大，脆性增加（jiā），这（zhè）类缺陷多数是由于熔化操作不（bú）当（dāng）所致。在铝合金中，特别是那些要求过热的铝合金，加（jiā）入适量的细化品粒合金元素是必要的。 (4)铜合金（jīn） 铜（tóng）合金中晶粒粗大的（de）缺（quē）陷常被（bèi）针孔、气孔或缩松所掩盖。铜合金因成分变（biàn）化会（huì）造成（chéng）品粒粗大，但通（tōng）常总是先出现针孔（kǒng）、气孔或缩松。 7、熔化 熔化操作小（xiǎo）当会对合余的品粒组织产生影响。对（duì）于不同的（de）铸造（zào）金（jīn）属，必须采取小同的熔化工艺。 (1)冲天炉熔化（huà）灰铸铁 鼓风量和（hé）焦炭不平衡，会造（zào）成过量增碳。例（lì）如（rú），底焦高（gāo）度过（guò）高和降（jiàng）低鼓风量会造成过（guò）量增碳（tàn）。当炉衬熔蚀（shí）后，增碳会更加严重。因为冲天炉（lú）直径变大（dà）后，为了保持同样的含碳（tàn）量，需增加（jiā）鼓风量。在过高的温度下熔化（huà）会（huì）增加碳量，如果采用（yòng）热（rè）风熔炼，就会遇（yù）到这（zhè）种情况。根据经验（yàn），鼓风温度每增加（jiā）55℃，就会（huì）增加0.10％的碳(质量分数)。如果采用氧气来提高温度，并不一定会产生同样的（de）问题。 出铁液（yè）的间隔过长，或铁（tiě）液停留在炉缸中的时间过长，也会导致增碳。生产低碳铸铁一般都采用（yòng）较浅的炉缸（gāng），并缩（suō）短出铁液的（de）间隔时间，尽量做到连续出铁液。 间断熔化会造成过量增碳（tàn），导致产（chǎn）生粗晶组（zǔ）织。另外，因停风而使熔化间断（duàn），几乎无一（yī）例外地导致（zhì）碳和（hé）硅（guī）含量（liàng）的波（bō）动。停风（fēng）之后，通常需要15min，才能（néng）重新获得原来（lái）规定的化（huà）学成（chéng）分（fèn）。 (2)可锻铸铁 炉料（liào）称（chēng）重或配（pèi）料中（zhōng）产生（shēng）的（de）偏差会导致化学（xué）成分的变化；炉内鼓风量没有保证（zhèng），会影响化学成分（fèn）的控制；熔化（huà）过热或火（huǒ）焰中充烟，都会造（zào）成（chéng）增碳。 (3)黄铜（tóng）和青铜 采用脏（zāng）污（wū）的坩埚，以及在坩埚的底部（bù）和侧壁处留有（yǒu）上一炉熔化（huà）时所残余（yú）的凝壳（ké）或金属薄层（céng），都会造成对下一次（cì）熔化的污染（rǎn），因此（cǐ）生（shēng）产（chǎn）中应避免使用来（lái）源（yuán）不明（míng）的废料，防止在金属炉料内掺入会产生气（qì）体的原材（cái）料，如湿的、油污（wū）染的或其（qí）他（tā）脏污的材料。 (4)铝 因熔化温（wēn）度控制（zhì）不当而使铝液过热，是造成铝合金晶粒粗大的常见原因。因（yīn）此（cǐ）生产中（zhōng）应将过热的铝液缓慢（màn）地冷却下来，使其降（jiàng）到较低的（de）浇注温（wēn）度。此外，在（zài）配料过程中粗心大意（yì）或者炉料污染（rǎn），也会引起晶粒粗（cū）大缺陷。 8、浇注 对所有（yǒu）金属来说，浇注温度（dù）过高都容易造成（chéng）晶粒（lì）粗大缺陷。 9、其它 (1)冷却速度（dù）过慢（màn） 除了与设计、浇注系（xì）统和金属成分有关外，还与其他因素（sù）有关，如型砂紧密度偏低、当需要采用而（ér）没有采用冷（lěng）铁、浇注和落砂之间的（de）时间间隔过长，以及落砂后将灼热的铸件堆放在一起等。 (2)热处（chù）理不当（dāng） 也是造成（chéng）某些金属（shǔ）品粒粗大的主要原因之一。 (3)机（jī）械（xiè）加工不当（dāng） 不恰当的机械加工会使实（shí）际上（shàng）致密的铸件看上去像是具（jù）有晶粒粗大缺（quē）陷的样子。所谓机械加工不当（dāng），是指刀具磨得不合理、刀具过钝、切削速度或进刀控制有误，以（yǐ）及粗加工方法（fǎ）不当等，这些（xiē）都会造成带（dài）有某（mǒu）种损伤的多孔外观，这（zhè）种外观会使人们认为铸件存在晶（jīng）粒粗大（dà）的缺（quē）陷（xiàn）。
+查看（kàn）全文18 2020-03
一、混砂工艺标（biāo）准（zhǔn） （一）材料要求： 1、造型砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂（shā）要求，一般（bān）选用二氧化硅含量较高的天然（rán）砂或石（shí）英砂，原砂粒度根据铸（zhù）件大小及壁厚（hòu）确（què）定，原砂的含泥（ní）质量分数（shù）应小于2%，原砂中的水（shuǐ）份（fèn）必须严格控制，且一般应（yīng）进（jìn）行烘干。 2、水玻璃（lí）：水玻璃模应根据铸（zhù）件大小来确定。 （1）小砂型（芯（xīn））为加（jiā）速硬化采用选用M=2.7—3.2的高模数水玻璃（lí）。 （2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的（de）水玻璃。 （3）生（shēng）产周期长的大型砂型（芯）选用M=2.0—2.2的低模数水（shuǐ）玻璃。 （二）混制（zhì）比例（质量分（fèn）数（shù）%） 造型砂/水玻璃=100：6～8 （三）混制时间：一般情况下混制5分钟，室温或（huò）水玻璃（lí）密度较大（dà）时可适（shì）当延长（zhǎng）混砂时间（jiān）。 （四）混（hún）制后要求：混制好的造型砂（shā）要求（qiú）无块状或团（tuán）状，流动性较好。二、造型（xíng）工（gōng）艺要点： （一）基本（běn）原（yuán）则： 1、质量要求高的（de）面或主要加工面应放（fàng）在下面（miàn）。 2、大平（píng）面应放在（zài）下面。 3、薄（báo）壁部分应放在下（xià）面。 4、厚（hòu）大部分应放在（zài）上面。 5、应（yīng）尽（jìn）量减少砂芯的数量。 6、应尽量采用平（píng）直的分型面。 （二）基本要求： 1、木模：要求轮廓完（wán）整，无裂纹、无破（pò）损、无残缺，表面光洁，尺寸符合（hé）铸造工艺图纸要求，并经常进行尺寸校（xiào）验。 2、砂箱：砂（shā）箱的（de）尺寸大小应根（gēn）据木（mù）模规格确定，大、中型砂箱应焊（hàn）接（jiē）箱筋（jīn）。 3、浇注系统：根（gēn）据铸件的结构特点的工艺（yì）要求，选择适宜的浇注系统，通（tōng）常采用顶注式、底注式。 （1）浇注（zhù）系统设置（zhì）基本原则：浇口、冒口安放位置合理，大小适宜不妨碍铸件（jiàn）收缩，便于（yú）排气、落（luò）砂和清（qīng）理（lǐ），应（yīng）使铸型尺寸尽（jìn）量减少，简化造型操作，节省型砂用量（liàng）和降（jiàng）低劳动强度（dù）。 （2）内浇（jiāo）道位置（zhì）的注意（yì）事项（xiàng）。 1）内浇道不应设在铸件重要（yào）部位（wèi）。 2）应（yīng）使金属液流至（zhì）型腔各（gè）部位的距离zui短。 3）应不使金（jīn）属液正（zhèng）面冲击（jī）铸型和砂（shā）芯（xīn）。 4）应（yīng）使金属液能均匀分散，快速地充满型腔（qiāng）。 5）不（bú）要正对铸型（xíng）中的冷（lěng）铁和芯撑。 4、冒口 （1）冒口设置基（jī）本原则： 1)根据铸（zhù）件（jiàn）的结（jié）构和（hé）工艺要求正确（què）选择（zé）冒口的形状、大小和（hé）安（ān）放位（wèi）置。 2)根（gēn）据冒口的（de）有效补缩范围合理地确定（dìng）冒口数量。 （2）冒口设置基本要求： 1)对于壁（bì）厚不均匀的（de）铸件，每个热节部位都必须设（shè）置冒口。 2）应尽量设置（zhì）在铸（zhù）件被（bèi）补缩部位（wèi）的顶部或近旁。 3）当铸件在不同高度（dù）上有热节需要补缩时（shí），可（kě）设置多（duō）个冒口（kǒu），但（dàn）各冒口的（de）补缩区必须隔开。 4）冒口（kǒu）zui好不（bú）设置在铸（zhù）件重要的（de）或受（shòu）力（lì）较大的部位。 5）应尽（jìn）量（liàng）使内浇道（dào）通过冒口。 6）冒口应尽（jìn）量不设置在铸件应力集中处。 7）冒口zui好设置在铸（zhù）件需要（yào）机（jī）械加（jiā）工（gōng）的表面（miàn）上。 （三）造型操作： 1、操作流程 顺序是：选取合适砂箱→放置木（mù）模（mó）→填砂→紧实（shí）→放置（zhì）上（shàng）砂（shā）箱→安置浇冒口→填砂→紧实→起模修（xiū）型→硬化 2、操作（zuò）方（fāng）法及（jí）质量标准（zhǔn） （1）根据铸件（jiàn）模型（xíng）的形状和大小，选取（qǔ）合适的（de）砂箱。 （2）把铸件（jiàn）模型放到（dào）砂箱内的适当位置。 （3）往砂箱中加（jiā）入适当造型砂，使用工具（jù）将砂箱中的造型砂紧实，紧实程度要适中。 （4）用刮板（bǎn）刮去高出砂箱的造型（xíng）砂，使砂型表面和砂箱（xiāng）的边缘（yuán）平齐。 （5）用毛（máo）刷清理模型表面浮砂，覆盖塑（sù）料薄膜并使薄膜平（píng）整。 （6）放置上砂箱，上、下砂箱箱口要对齐。 （7）在上砂（shā）箱中合（hé）适位置放置浇冒口，添加（jiā）造型砂并（bìng）紧实。 （8）分箱起模（mó），修型并扎气眼硬（yìng）化（huà）。 3、砂（shā）型型腔（qiāng）质量（liàng）要求 （1）砂型无飞边、无毛刺、无残缺，型腔内干净无残砂等异物（wù）。 （2)型（xíng）腔应干燥，硬化程度高，合箱（xiāng）前要保证充（chōng）分干燥（冬（dōng）季可（kě）适当延（yán）长硬化和烘烤时间）。 （3）砂型轮廓完整、清晰，合箱箱印或记（jì）号完整（zhěng）清晰。 （4）浇口（kǒu）、冒（mào）口（kǒu）位置设置（zhì）合（hé）理、大小符合（hé）要求；排（pái）气孔通（tōng）畅、浇注系统根据铸（zhù）件设置合理。 4、合箱 合（hé）箱就是把（bǎ）砂型和砂芯（xīn）按要求（qiú）组合在一起（qǐ）成为铸型的过程。习惯（guàn）上也（yě）称拼（pīn）箱、配（pèi）箱或扣箱。 合箱工（gōng）作（zuò）一（yī）般按以下步骤进行： （1) ***检查、清(扫、修理所有砂型（xíng）和砂芯，特别（bié）要注意检查砂芯的烘干程度和通气道（dào）是否通畅。不符合（hé）要（yào）求者，应进行返修或废弃。 (2) 按下芯次序依次将（jiāng）砂芯装入砂型，并严（yán）格检查（chá）和保证铸（zhù）件壁厚、砂芯固定、芯（xīn）头排气和填补（bǔ）接缝（féng）处的间隙。 (3) 仔细清（qīng）除型内散砂，***检查下芯（xīn）质量，在分型面上沿（yán）型腔外围放上一圈（quān）泥（ní）条或石棉绳，以保证合箱后分型面密合，避免液态（tài）金属从（cóng）分型面间隙流出。随后即（jí）可正式合（hé）上（shàng）箱。 (4) 放（fàng）上（shàng）压铁或用螺栓、金属（shǔ）卡子（zǐ）固紧铸型。放好浇口（kǒu）杯、冒口圈。在（zài）分型面四周（zhōu）接缝（féng）处抹上砂泥以防止跑火。zui后***清理场地，以便安全（quán）方便地浇注。三、钢液的熔（róng）炼工艺要求： （一）操作流程（chéng） 选择炉料（废（fèi）钢）→熔化钢（gāng）液→清理（lǐ）钢液废渣→添加金属矿石→钢液材质化验分析→根据化验分析进行钢液材质处理→脱（tuō）氧→钢液出炉 （一）炉料的选择要求： 1、根据准（zhǔn）备浇铸件材质的要求，合理选择炉料搭配使（shǐ）用。产品钢（gāng）号，应在（zài）投料时就（jiù）控制（zhì）成份含量。出炉前半小时取炉前（qián）样送检分析。 2、对含有油污，污垢的炉料下炉前要进行（háng）清（qīng）理。 3、对含有镀（dù）锌的炉料（liào）zui好不用（yòng）。 4、所选用的炉（lú）料必须严格控制S、P有害（hài）元（yuán）素的含（hán）量。 5、严格遵守熔炼工艺制度。尽量采用满功率，快速溶炼。 （二）浇注前（qián）钢液材质化验 出炉前半小时（shí）取（qǔ）炉（lú）前样（yàng）送检进行化验分析，钢液的（de）材质应符（fú）合铸件材（cái）质允许的范围内，不符合的应进行调质，直到符（fú）合要求。 （三）脱氧 把钢液表面的杂质处（chù）理后，进行脱氧处理： 1、脱氧剂加入顺序（xù）：先加锰铁，后加硅铁（tiě），zui后加入纯铝。 注：脱氧剂锰铁（tiě）、硅铁在（zài）出炉前5—8分钟（zhōng）加入（rù），纯铝在出炉时加入。钢液1480—1500℃加锰铁、硅铁，1610—1630℃加纯铝。 2、脱氧剂（jì）的加（jiā）入量（liàng）（占（zhàn）钢液质量（liàng）分（fèn）数%） 脱氧剂名称 锰铁 硅铁 硅钙粉 纯（chún）铝（lǚ） 脱氧剂用量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱氧（yǎng）剂（jì）可分多批次加（jiā）入（rù），钢包（bāo）每（měi）次接钢水前，应放（fàng）入小块纯铝进（jìn）行终脱氧（yǎng）处理。四、浇注工艺（yì）要（yào）求 (一) 浇注前的准备工（gōng）作 (1) 了解浇注合金的种类、牌（pái）号（hào）、待浇注铸型的数量和估算所需金属（shǔ）液的（de）重量（liàng）。 (2) 检查浇包（bāo）的修理质量、烘干预热情况及其运（yùn）输（shū）与倾转机构的（de）灵活性（xìng）和（hé）可靠牲。 (3) 熟悉（xī）各种铸（zhù）型在车间所处的位置，以确定浇注次（cì）序。 (4) 检查浇口、冒（mào）口圈的安放及铸（zhù）型（xíng）的紧固情（qíng）况。 (5) 清理浇注（zhù）场地，保证浇注安全。 (二) 浇（jiāo）注操（cāo）作（zuò）要点 为了获得合格铸件（jiàn），必须控制浇（jiāo）注温度（dù）、浇注速（sù）度，严格遵（zūn）守（shǒu）浇（jiāo）注操作规程。 (1) 浇注（zhù）温度 浇注温度对铸件质量影（yǐng）响很大，因此应根据合（hé）金种类、铸件结构和铸型特点确定合理的浇（jiāo）注温度范围。金属液由炉中注入浇包时，温度都会（huì）降低。根据碳钢的（de）型号，选择适（shì）宜的浇注温度，一般浇注（zhù）温度在1540—1580℃(浇包内钢水温（wēn）度)。 (2) 浇注操作（zuò）要点（diǎn） 1） 浇注之前需（xū）除去浇包中（zhōng）金（jīn）属液面（miàn）上的熔渣。 2）依规定（dìng）的浇注速度和时间范围进行浇注。 3） 有冒口的铸型，浇注（zhù）后期应按工艺规范（fàn）进行点注和补注。对大中型铸件在浇注（zhù）成型后，冒口要加（jiā）保温盐进行保温。补火要（yào）及时，大型（xíng）冒（mào）口（kǒu）要采取（qǔ）多（duō）次补火，补火时间（jiān）要控制在冒口（kǒu）内的钢液凝固结壳前进行。 4）一（yī）般浇注大、中（zhōng）型（xíng）铸钢件时，钢（gāng）水（shuǐ）要（yào）在（zài）钢包内（nèi）静置1—2min镇静后进行浇注。 5）在（zài）保证型腔内的气体排出顺畅的条（tiáo）件下，对要（yào）求同时凝固的铸件可（kě）采用（yòng）较高浇注速度，对要求实现顺序凝固的铸件，尽可能采用较低的浇注速度（dù）。 6）较厚大铸（zhù）件或采用底注（zhù）式浇注系统时，浇（jiāo）注速度可先（xiān）快后（hòu）慢，对薄壁小（xiǎo）件浇（jiāo）注（zhù）速度（dù）可先慢后快（kuài）。 7）温高缓，温低急；引（yǐn）流（liú）准、浇注稳，收流猛；包（bāo）口近杯，不断流（liú），不（bú）准碰杯，注意（yì）挡渣，防止飞溅，不准半浇，允（yǔn）许点补（bǔ）（缩（suō）），遇有穿漏，迅速处（chù）理（lǐ）。 8） 浇注后待铸件凝固完毕，要及时卸除压（yā）铁（tiě）和箱（xiāng）卡，以（yǐ）减少铸件（jiàn）收缩阻力，避免裂纹。五、铸件清理 铸件凝固冷却（què）到一定温（wēn）度（dù）后，把铸件从砂（shā）箱（xiāng）中取出，去掉铸（zhù）件表面及（jí）内腔中的（de）型砂（shā）和芯砂的工艺（yì）过程称为（wéi）落砂，落砂通常分为人（rén）工落砂和机械落砂两种。 铸件在未完全凝固前，不准搬（bān）动铸件，也不准在600℃以上（shàng）喷（pēn）水强冷。铸件一（yī）般经自然冷却2—3小时后进（jìn）行清件。 （一）工作流程 清理铸件表面、型腔（qiāng）废砂→气（qì）割铸件浇口、冒口、毛刺→再次清理铸件（jiàn）残砂（shā）→焊（hàn）补铸件（jiàn）→打磨铸件→质量验收 （二）操作方法（fǎ）及质量标准（zhǔn） 1、准（zhǔn）备工（gōng）作 按照要求佩（pèi）戴好劳保用品（pǐn），并对（duì）工作环境进行安全确认；准备好（hǎo）所用机（jī）器设备和工具，并认真检查，确保机（jī）器设备、工具完好，能（néng）正常（cháng）、安全运行（háng）和使用。 2、正常操作（zuò） （1）利用风镐（gǎo）或水清砂机进行铸件废（fèi）砂（shā）清（qīng）理。 （2）铸件（jiàn）废砂清理完毕，按照《气割安全技术操作规程（chéng）》操作割枪（qiāng），切割铸件浇（jiāo）口、冒口、飞边、毛刺。 （3）铸件切割完毕，符合（hé）要求。按照《电（diàn）焊工安全技术操作规程》操作（zuò）电焊机（jī），对铸件残缺部位进行焊补，确保（bǎo）铸件（jiàn）完（wán）整。 （4）焊补完毕，复合工艺要求（qiú）。利用砂轮机对铸件切割、焊补等部位进行打磨处（chù）理，保证切割部位和焊补部位（wèi）光洁、平整。 （5）打磨完毕，进行（háng）验收，准备热处理六、铸钢件退火（huǒ）热处理（lǐ） 铸（zhù）钢（gāng）件退火是将铸钢件加热到AC3以上20-30℃，保温一（yī）定时间冷却的热处理（lǐ）工艺。 （一）退火热处理工艺一般要求（qiú）： 1、按照热处（chù）理工艺要（yào）求（qiú）升温、冷却（què）。 2、将需要热处理的（de）铸件按合金种（zhǒng）类、铸件大小、壁厚相同（tóng）的类（lèi）型进（jìn）行退火（huǒ）。 3、根据铸件的（de）形状、壁厚、化学成分选择合适的（de）加热速度。 （二）退火热处理具体操作 1、退（tuì）火炉的检查 （1）炉（lú）门关闭正常、严密。 （2）无跑烟、跑火现象（xiàng）。 （3）热电偶完好。 （4）温度仪指（zhǐ）示正常。 （5）鼓风机（jī）运行正常 2、工件填装要求： （1）工件装填不得（dé）过于（yú）严密，须留有一（yī）定空隙。 （2）工件码放须稳固、整（zhěng）齐。 （3）工件（jiàn）码放应坚持防止加（jiā）热（rè）变形的原则。 3、工件加热（rè）、保温、降（jiàng）温冷却要求 （1）加热：通常以（yǐ）200-400℃/小时的速度加热到860℃. （2）保温（wēn）：根据工件的厚度（dù）确定（dìng）保温时间为2-3小（xiǎo）时左右（yòu）。 （3）降温：随炉缓慢冷却到（dào）500℃后出炉，空气冷却至正常。 （三）工（gōng）件出炉 工件（jiàn）冷却至正（zhèng）常温度后（hòu）出炉，应（yīng）分（fèn）类码放（fàng）整齐。七、铸钢件（jiàn）质量验收标准 1、外形完整、光洁；无飞边、毛翅（chì）、残缺，多肉；无砂眼（yǎn）、气孔、缩孔等铸造缺陷。 2、形状、尺寸，加工量符合铸造工艺图纸要求。 3、各种元素含量在规定范围内（nèi）。 4、符（fú）合（hé）GB/T11352-89一般工程用（yòng）碳钢件的质量标准（zhǔn）。
+查（chá）看全（quán）文17 2020-03