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缺陷一：铸造缩孔 主要原因（yīn）有合金（jīn）凝固收缩产生（shēng）铸造缩孔和合金（jīn）溶解时吸（xī）收了大量的（de）空气中（zhōng）的氧（yǎng）气、氮气等，合（hé）金（jīn）凝固时放出（chū）气体造成铸造缩孔。 解决的办法： 1）放置储金球。 2）加粗铸道的直径或减短铸道的长度。 3）增加金属的（de）用量。 4）采用下列方法，防（fáng）止组织面向铸道方向出现凹陷（xiàn）。 a.在铸道的根部放置冷却道。 b.为防止已熔化（huà）的金属（shǔ）垂直撞（zhuàng）击型腔，铸道应成弧形。 c.斜向放（fàng）置铸道。缺（quē）陷二：铸件表面（miàn）粗糙不光洁（jié）缺陷 型腔表面粗糙（cāo）和（hé）熔化的金属（shǔ）与型腔表面（miàn）产生了化学反应，主要体现出下列（liè）情况。 1）包埋料（liào）粒子粗，搅拌（bàn）后不细腻。 2）包埋料固化后直接放入（rù）茂福炉（lú）中焙烧，水（shuǐ）分过（guò）多。 3）焙烧的升温（wēn）速度（dù）过快，型（xíng）腔（qiāng）中的不同位（wèi）置产（chǎn）生膨胀差（chà），使型腔（qiāng）内面剥落。 4）焙（bèi）烧的zui高温（wēn）度（dù）过高或焙烧时（shí）间过长，使型腔内面（miàn）过于干燥等。 5）金属的（de）熔化（huà）温度或铸圈的焙烧的温度过（guò）高，使金（jīn）属与型（xíng）腔产生（shēng）反应，铸件表面烧（shāo）粘了包埋料。 6）铸型的焙（bèi）烧不充（chōng）分，已熔化的金属铸（zhù）入时，引（yǐn）起包（bāo）埋（mái）料的分（fèn）解，发（fā）生（shēng）较多的气体，在铸件（jiàn）表面产生麻点（diǎn）。 7）熔化的（de）金属铸（zhù）入后，造成型腔中局部的（de）温（wēn）度过高，铸（zhù）件表（biǎo）面产生局部的粗糙。 解决的办法： a.不要过度熔化金属（shǔ）。 b.铸型（xíng）的（de）焙烧温度（dù）不要过高。 c.铸型的焙烧温度不要过低（磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度（dù）-900度）。 d.避免（miǎn）发（fā）生组织面向铸（zhù）道方向出现凹陷的现象。 e.在蜡（là）型上涂布防止烧粘的液（yè）体。缺陷三：铸（zhù）件发生龟裂缺陷 有两大原因，一（yī）是（shì）通（tōng）常因该处的金属凝固过快（kuài），产生铸造缺陷（接缝）；二是因高温产生的龟裂。 1）对于金属凝固（gù）过快，产（chǎn）生的铸造接缝，可以通过（guò）控制（zhì）铸入时间和凝固（gù）时间来（lái）解决。铸入时间的相关因素：蜡型的形状。铸到的粗细数量。铸造压（yā）力（铸造机）。包埋料（liào）的透气性（xìng）。凝固时间的相关因素：蜡（là）型的（de）形状。铸圈的zui高（gāo）焙烧温度。包埋料的类型。金（jīn）属的类（lèi）型。铸造的（de）温度。 2）因（yīn）高温产生的龟裂，与金属及（jí）包埋料的机械（xiè）性能有关。下列情况易产生龟（guī）裂：铸入（rù）温（wēn）度高易产生龟裂（liè）；强度高（gāo）的包埋料易产生龟裂（liè）；延伸性小（xiǎo）的镍烙合金及钴（gǔ）烙合（hé）金易（yì）产生龟裂。 解决的办法： 使用强（qiáng）度低的包埋料；尽量降低（dī）金属（shǔ）的铸入温度；不使（shǐ）用延（yán）展性（xìng）小的。较脆（cuì）的合金。缺（quē）陷四：球状突起缺陷（xiàn） 主要是包埋料调（diào）和后（hòu）残留的空气（气泡）停留在蜡型的表（biǎo）面而造成。 1）真空调和包埋料，采用真空（kōng）包（bāo）埋后效果（guǒ）更好。 2）包埋（mái）前在（zài）蜡（là）型（xíng）的表面喷射界面（miàn）活性剂（例（lì）如日进公司的castmate） 3）先把（bǎ）包（bāo）埋（mái）料涂布在蜡型上。 4）采用加压包（bāo）埋的方法，挤出气泡。 5）包埋时留意蜡型的方向，蜡型与铸道连接处的下方不要有凹陷。 6）防止包埋时混入气泡（pào）。铸（zhù）圈与（yǔ）铸（zhù）座。缓（huǎn）冲纸均需密合；需沿铸圈内壁灌注包埋料（使用震荡机）。 7）灌满（mǎn）铸圈后不得再震（zhèn）荡。缺陷（xiàn）五：铸件的飞边缺陷 主要是因铸圈（quān）龟裂（liè），熔（róng）化的金属流入（rù）型腔的裂纹中。 解决的办法： 1）改变（biàn）包（bāo）埋（mái）条件：使用（yòng）强度较高（gāo）的包埋（mái）料。石膏类包埋（mái）料的强度低于（yú）磷酸盐类包埋（mái）料（liào），故使用时（shí）应谨慎。尽量使用（yòng）有圈铸造。无（wú）圈铸造时（shí），铸圈易（yì）产生龟裂，故需注。 2）焙烧的条件：勿在（zài）包埋料固化后直接焙烧（应在数（shù）小时后再焙烧）。应缓缓的升温。焙烧（shāo）后立即铸（zhù）造（zào），勿（wù）重（chóng）复焙烧铸圈。
+查看（kàn）全文16 2020-03
普通砂型（xíng）铸（zhù）造的（de）基本（běn）原材料是（shì）铸（zhù）造（zào）砂和型砂粘结剂（jì）。常用的铸造砂是硅质砂，硅（guī）砂的高（gāo）温性能不能满足使用要求（qiú）时则使（shǐ）用锆英砂（shā）、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。应用广的（de）型（xíng）砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性油或（huò）半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸（suān）盐和各（gè）种合（hé）成（chéng）树（shù）脂作（zuò）型砂粘（zhān）结剂（jì）。 砂型铸造中所用的外砂型按型（xíng）砂所用的粘结（jié）剂及（jí）其建立强度的方（fāng）式不（bú）同分为粘土湿（shī）砂型（xíng）、粘土干砂型和化学硬（yìng）化（huà）砂型3种。砂型铸造用的是很流行和很简单类型的铸件已延用几个世纪.砂型铸造是用来制造大型部件，如灰铸铁，球墨铸铁,不锈钢和其（qí）它类型钢材等工（gōng）序的（de）砂型铸（zhù）造（zào）。其中（zhōng）主要步（bù）骤包括绘画，模具，制芯，造型，熔化及浇注，清洁等。 工（gōng）艺参（cān）数的选择 1.加工余量（liàng） 所谓（wèi）加（jiā）工余量（liàng），就是铸件上需（xū）要切削加工的表面，应预先留（liú）出（chū）一定的加工余量，其大小取决于铸造合金的种类（lèi）、造型方法、铸件大小及加（jiā）工面在铸型中的位（wèi）置等诸多（duō）因素。2.起模斜度（dù） 为（wéi）了使（shǐ）模样便于从铸型中（zhōng）取出（chū），垂直（zhí）于分型面的（de）立壁上所加（jiā）的斜度称为（wéi）起模斜度。3.铸造圆角 为了防止铸件在壁的连（lián）接和拐角处产生应力和裂纹，防（fáng）止（zhǐ）铸型的尖角损坏和产生砂眼，在设计（jì）铸件时，铸件壁的连接和拐角部分应设计成圆角。4.型芯头 为（wéi）了保（bǎo）证型芯在铸（zhù）型（xíng）中的定位、固定和（hé）排气，模样和型芯都（dōu）要设计（jì）出型芯头。5.收（shōu）缩余量 由（yóu）于铸件在浇注后的冷却收缩，制作模样时要（yào）加（jiā）上这部分（fèn）收缩尺寸。 优点： 1.粘土的资（zī）源丰（fēng）富、价格便（biàn）宜。使用（yòng）过的粘土湿砂经适（shì）当的砂处理后，绝大部分均可回收再用（yòng）；2.制造铸型（xíng）的周期短、工效高；3.混好的（de）型砂（shā）可（kě）使用的时间长；4.适应性很广。小件、大（dà）件，简单件、复杂件，单件、大批量都（dōu）可（kě）采用；缺（quē）点（diǎn）及局限性：1.因为每个砂（shā）质铸（zhù）型只能浇注一（yī）次，获（huò）得（dé）铸件后铸型即损坏，必须（xū）重（chóng）新造（zào）型，所以砂型铸造的生产效率较（jiào）低；2.铸型的刚（gāng）度不高，铸（zhù）件的尺寸（cùn）精度较差；3.铸（zhù）件易于产生（shēng）冲（chōng）砂、夹砂、气孔等（děng）缺陷（xiàn）。压（yā）铸工艺原理（lǐ）是（shì）利用高压将金属液（yè）高（gāo）速压入一精密金属模具型腔内（nèi），金属（shǔ）液在压力作用（yòng）下冷却凝固而形成铸件。 a)合型（xíng）浇注 b) 压射 c) 开型顶件（jiàn） 冷、热（rè）室压铸是（shì）压（yā）铸工（gōng）艺的两种基本方式。冷（lěng）室压铸中金（jīn）属（shǔ）液（yè）由手工或自动浇注装置浇入压室内，然后压射冲头前进（jìn），将金属液压入型腔。在热室（shì）压铸工艺（yì）中，压室垂直于坩埚内（nèi），金属液（yè）通（tōng）过压室上的（de）进（jìn）料口（kǒu）自动流入压（yā）室。压射冲头向下运动，推动金属液通过鹅颈管进入型腔。金属液凝固后，压铸模具打开，取出铸件，完成一个压铸循环。熔模铸造（zào）用蜡料做模样时，熔模铸造又称"失蜡铸造"。熔（róng）模铸造通常是指在易熔材（cái）料（liào）制成模样（yàng），在模样表面包覆若干层耐火（huǒ）材料制成（chéng）型壳，再将（jiāng）模样熔化排出型壳，从（cóng）而（ér）获得无分型面的（de）铸（zhù）型，经高温焙（bèi）烧（shāo）后即（jí）可（kě）填砂浇注的铸造方案。由于模样广泛采用（yòng）蜡质材料（liào）来制造，故（gù）常将熔模铸（zhù）造（zào）称为“失（shī）蜡铸造”。 可用熔模铸造法生产的合金种（zhǒng）类有碳素钢（gāng）、合金钢、耐热合金、不（bú）锈钢、精（jīng）密合金、永磁合金、轴（zhóu）承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球（qiú）墨铸铁等。熔模铸造工（gōng）艺过（guò）程 优点（diǎn）： 1.尺寸（cùn）精度较（jiào）高。一般（bān）可（kě）达CT4-6（砂型铸（zhù）造为CT10~13，压铸为CT5~7）； 2.可（kě）以提（tí）高金属材料（liào）的（de）利用率。熔（róng）模铸造能（néng）显著减少（shǎo）产品的成形表（biǎo）面和配合表面的（de）加工量，节省加（jiā）工（gōng）台时和（hé）刃（rèn）具材料的（de）消（xiāo）耗； 3.能极大限（xiàn）度地提高（gāo）毛坯与零（líng）件之间的相似程度，为（wéi）零件的结（jié）构（gòu）设（shè）计（jì）带（dài）来（lái）很大（dà）方便（biàn）。铸造形（xíng）状（zhuàng）复杂的铸（zhù）件熔模（mó）铸造能铸出形状十分（fèn）复杂的铸（zhù）件，也（yě）能铸造（zào）壁厚（hòu）为0.5mm、重量小至1g的铸（zhù）件，还可以铸造（zào）组合的（de）、整体的（de）铸（zhù）件； 4.不受（shòu）合金材料的制约。熔模铸（zhù）造法可以铸造（zào）碳钢、合金钢、球墨铸铁、铜（tóng）合金和铝合金铸（zhù）件，还可以（yǐ）铸造高温合金（jīn）、镁（měi）合金、钛合（hé）金以及贵金属等材料的铸（zhù）件。对（duì）于难以（yǐ）锻造、焊（hàn）接和切（qiē）削（xuē）加工（gōng）的（de）合金材料，特别（bié）适宜于用（yòng）精铸方法铸造； 5.生（shēng）产灵（líng）活性高、适应性（xìng）强（qiáng）熔模铸造既适用于大批量生（shēng）产，也适用小批量生产（chǎn）甚至单件生产（chǎn）。 缺点及局限性： 铸件尺寸不能太大工艺过（guò）程复杂铸件冷却速度慢。熔模铸（zhù）造在所有（yǒu）毛坯成（chéng）形方法中，工艺很复杂，铸件成本也很高，但是如果（guǒ）产品选择得当，零件设（shè）计合（hé）理，高（gāo）昂的铸造成（chéng）本由于（yú）减少切（qiē）削加工、装配和节约金属材料等方面（miàn）而得到补偿，则熔模（mó）铸造（zào）具有良好的经（jīng）济（jì）性。
+查看全文14 2020-03
缺（quē）陷（xiàn）一：铸造缩孔（kǒng） 主要原因有合金凝（níng）固（gù）收缩产（chǎn）生铸造缩孔和合金溶解时（shí）吸收了（le）大量的空气中的氧气、氮气等（děng），合金凝（níng）固时放出气体造成（chéng）铸（zhù）造缩孔。 解决的办（bàn）法： 1）放置储金球。 2）加粗铸道的（de）直径或减短铸道的长度。 3）增加金属的用量。 4）采用下（xià）列方法，防（fáng）止组织面向（xiàng）铸道（dào）方向出现凹陷。 a.在铸道的根部放置（zhì）冷（lěng）却道。 b.为防止已熔（róng）化的金属垂直撞击型腔，铸道（dào）应成弧形。 c.斜向放置铸道。缺（quē）陷（xiàn）二：铸（zhù）件表面粗（cū）糙不光洁缺陷（xiàn） 型（xíng）腔表（biǎo）面粗（cū）糙和熔化（huà）的金属与型腔表（biǎo）面产生（shēng）了化学（xué）反应（yīng），主（zhǔ）要体现出下列（liè）情况。 1）包埋料粒子粗，搅拌后不细腻。 2）包埋（mái）料固化（huà）后直接放入茂福炉中焙烧（shāo），水分（fèn）过（guò）多。 3）焙烧的（de）升温速度过快，型腔中的不同位（wèi）置产生膨（péng）胀差，使型（xíng）腔（qiāng）内面剥落。 4）焙（bèi）烧的温度过高或（huò）焙（bèi）烧时间过长，使型腔（qiāng）内面过于干燥等。 5）金属（shǔ）的熔（róng）化（huà）温（wēn）度或（huò）铸（zhù）圈的焙烧的温度过高，使金（jīn）属与（yǔ）型腔产生（shēng）反应，铸件表面烧粘了（le）包（bāo）埋料。 6）铸型的焙烧不充（chōng）分，已（yǐ）熔化的金属铸入时，引起包（bāo）埋料的分解，发生较多的气体，在铸件表面产生（shēng）麻点。 7）熔化（huà）的金属铸入后，造成型腔（qiāng）中局部的温度过高（gāo），铸（zhù）件表面产生局部的粗糙。 解决的（de）办法（fǎ）： a.不要过度（dù）熔化金属。 b.铸型的（de）焙（bèi）烧（shāo）温（wēn）度不要（yào）过高。 c.铸型的焙烧（shāo）温度不要过低（磷酸盐包（bāo）埋料（liào）的焙（bèi）烧（shāo）温度（dù）为800度-900度（dù））。 d.避免发生组织面向铸道方向出现凹陷的现（xiàn）象。 e.在蜡型上涂（tú）布防止烧粘的液（yè）体。缺陷三：铸件发生（shēng）龟（guī）裂缺陷 有（yǒu）两大原因，一是通常因该处的金属（shǔ）凝固过（guò）快，产（chǎn）生铸造缺陷（接缝）；二是（shì）因高温产生的龟裂。 1）对（duì）于金（jīn）属凝固（gù）过快，产生的铸造（zào）接缝（féng），可以通过控制铸入（rù）时（shí）间和（hé）凝（níng）固（gù）时间（jiān）来解决。铸入时间的相关因（yīn）素：蜡型（xíng）的（de）形状。铸（zhù）到的（de）粗细数（shù）量。铸造压（yā）力（铸造机（jī））。包埋（mái）料的透气性。凝固时间（jiān）的相关因素：蜡型的形（xíng）状（zhuàng）。铸圈的***高焙（bèi）烧（shāo）温度。包埋料（liào）的类型。金属的类型。铸（zhù）造的温度。 2）因高温产生的龟裂，与金属及包埋料的机械性能有关。下列情况易产生（shēng）龟裂：铸入温度高易产生龟裂；强度高的包埋料易产生（shēng）龟裂；延（yán）伸性小的镍烙合金及钴烙（lào）合金易产生龟裂（liè）。 解决（jué）的办法： 使用强度低的包埋料；尽量降低金属的铸入温（wēn）度（dù）；不使用延展性小的（de）。较脆（cuì）的合金。 缺陷（xiàn）四：球状突起缺陷 主（zhǔ）要（yào）是包埋料调（diào）和后残留的空气（气（qì）泡）停留在蜡型的表（biǎo）面而造成。 1）真空（kōng）调和包埋料（liào），采用真空包埋后（hòu）效（xiào）果更好。 2）包埋前在蜡型（xíng）的（de）表面喷射界面活性剂（例如（rú）日进公（gōng）司的（de）castmate） 3）先把包埋料涂布在（zài）蜡型上。 4）采用加压包埋的方法，挤出气泡。 5）包（bāo）埋时留意（yì）蜡型（xíng）的（de）方向，蜡型（xíng）与铸道连接处的（de）下方不要有凹陷。 6）防止包埋（mái）时混入（rù）气泡（pào）。铸圈与铸座。缓（huǎn）冲纸均需密合；需沿铸圈内壁灌（guàn）注包埋（mái）料（使用（yòng）震荡（dàng）机）。 7）灌满（mǎn）铸圈后不得再震荡。缺（quē）陷（xiàn）五：铸件（jiàn）的飞边缺（quē）陷 主要是因铸圈龟裂，熔化（huà）的（de）金属流（liú）入（rù）型腔的裂（liè）纹中。 解决的办（bàn）法： 1）改变（biàn）包埋条件：使用强度较高的包埋料。石膏类包埋料的强度低于磷酸盐类包埋（mái）料，故使用时应（yīng）谨慎。尽量使用有圈铸造。无圈铸（zhù）造时，铸圈易产生龟裂（liè），故需注（zhù）。 2）焙烧的条（tiáo）件：勿在包埋料（liào）固（gù）化（huà）后直接（jiē）焙烧（应在数小时后再焙烧）。应缓（huǎn）缓的升温。焙烧后立即铸造，勿重复焙（bèi）烧铸（zhù）圈。
+查（chá）看全文（wén）13 2020-03
距齿轨 也叫销轨、齿（chǐ）轨条 适用（yòng）于煤（méi）矿井下（xià）用刮板输（shū）送机、 转载机（jī）的中部槽部（bù）分。用途（tú） 齿轨、销轨安放在齿轨座上是（shì）采（cǎi）煤机（jī）的行走轨（guǐ）道，齿（chǐ）轨座焊接在（zài）中部槽（cáo）槽帮上，齿轨座与（yǔ）齿轨通（tōng）过齿轨销进行链接（jiē）。结（jié）构 齿轨、销轨按节距规格（gé）可以分为（wéi）：126节距齿轨、147节距齿轨（guǐ）。 齿轨、销轨按节距数可以分为：3节距齿轨（guǐ）、4节距齿轨、5节距（jù）齿轨、6节距齿轨、7节距齿（chǐ）轨、8节距齿轨、9节距齿轨。工（gōng）艺 齿轨、销轨按（àn）制作方式（shì）可以分为：锻造齿轨和锻（duàn）打齿（chǐ）轨。分（fèn）类 齿轨（guǐ）、销轨按生产主机厂可以（yǐ）分为：张家口齿轨、西北奔牛（niú）齿（chǐ）轨、山西煤机厂齿轨（guǐ）、山东矿机齿（chǐ）轨、郑煤机（jī）齿轨等。 常见齿轨（guǐ）、销轨型号有（yǒu）：115S-01、01TXG126-5等。服（fú）务保证（zhèng） 品（pǐn）质保证：视（shì）产品质量如生命。我（wǒ）公司产品（pǐn）严格按照国家（jiā）质量管理体系认证（zhèng）GB/T19001 / ISO9001：2015标准，采用（yòng）先进的设计理（lǐ）念，使用现（xiàn）代（dài）化（huà）生产设备（bèi）（如数控双边焊机、智能机械（xiè）手（shǒu）、加工中（zhōng）心（xīn）等），完（wán）善的产品检测体系，保证产品质量合格（gé）。 价格保（bǎo）证：市场优惠价格。我公司产（chǎn）品材料（liào）均选用（yòng）国内外质量品牌，在保证品质（zhì）的基础上，提供市场优（yōu）惠价（jià）格。 交货（huò）保证：按（àn）照客户的（de）要（yào）求，保证按时（shí）交货。有（yǒu）特殊（shū）要求，需提前（qián）完工的（de），公司可组织（zhī）生产力量，满足（zú）客户需求。 售后保证：完善的售后团队。我公司以快速有（yǒu）效的（de）信息反馈体系，确保为客户提供***的维修服务。提供完（wán）整的产品问题分析和解决办法，延长产品使用寿命（mìng），帮企（qǐ）业节省采购成（chéng）本。
+查看全（quán）文12 2020-03
在铸造这个（gè）行业，成本高，利润（rùn）低，赚的（de）都是血汗钱！大多数的铸（zhù）造老板都在（zài）为（wéi）降本（běn）增效，提高利润（rùn）而发愁。也有不少用（yòng）传统砂型铸造的工（gōng）厂，开始尝试转型（xíng），使用（yòng）操作更（gèng）简（jiǎn）单，成本（běn）更低的消失（shī）模工艺生产。据一位铸造老板反馈，国内的消失模铸（zhù）造（zào）工艺自1988年（nián）开始，实现（xiàn）工（gōng）业（yè）化（huà）生产以来，历（lì）经30多（duō）年的探索（suǒ）研究，工艺方（fāng）面（miàn），还是专用设备方面，都已进入成熟阶段，正是介入的大好时机（jī）。 消失模铸造以（yǐ）其精度高，成本低，劳动强度低，做业环（huán）境好等优势，在某些产品领域中逐渐取代（dài）粘土砂铸造、树脂（zhī）砂铸造、V法铸造等铸造工艺，成为铸造行业的热门工艺。和传统的砂型铸造相比，消失（shī）模铸造工（gōng）艺（yì），有以下9个（gè）优点！1、 消失模铸造不需要分型和（hé）下芯子，所以特别（bié）适用于几何形状复杂、传统铸（zhù）造难以完成的箱（xiāng）体类、壳（ké）体类（lèi）铸件（jiàn）、筒管类（lèi）铸件。 2、 消失模铸用干砂埋模型，可反复使用，工（gōng）业垃圾少，成本明显降低（dī）。 3、 消失模铸造没有飞边毛刺，清理工时（shí）可以减少80%以上。 4、 消失模（mó）铸造可以一（yī）线多用，不（bú）仅可以做铸铁、球铁，还可以同时做铸钢（gāng）件，所以转项（xiàng）灵活，适用范（fàn）围广。 5、 消失模铸造不（bú）仅适（shì）用批量大的（de）铸造件，进行机械化操作，也（yě）适用于批量小的（de）产品（pǐn）手工拼接模型。 6、 消失（shī）模铸（zhù）造如果投（tóu）资到位（wèi），可（kě）以（yǐ）实现（xiàn）空中无（wú）尘，地面无砂，劳动强（qiáng）度低，做业环境好，将以男工（gōng）为主的行业变成了以女工（gōng）为主的行业。 7、 消失模铸造取消了造（zào）型工序（xù），有一定文化水平的人，经（jīng）过短时间的（de）培训就可以成（chéng）为熟练的工人，所以，特别适（shì）用技术力量缺乏（fá）的地区和企（qǐ）业。 8、 消失（shī）模铸造适合群铸，干砂埋型，脱砂容易，在某些材质的铸件还可以根据用途进行余热（rè）处理。 9、 消失模铸造不仅适（shì）用于中（zhōng）小件，更适用做大型铸件（jiàn），如：机床（chuáng）床身、大口径（jìng）管件，大型冷冲模件，大型（xíng）矿山设备配件等（děng），因为模型制作（zuò）周期（qī）短、成本低（dī）、生产周（zhōu）期也（yě）短，所以特（tè）别受到好评。 不过也有很多干铸造的朋友（yǒu）反（fǎn）映，消（xiāo）失（shī）模工艺看着简单，实际操作过程中（zhōng）还是会出现很多（duō）问题，“一看一（yī）会，一做就废”的问题（tí），一直很难解（jiě）决。
+查看全文16 2020-01
长时间以（yǐ）来，为了减少铁水中的夹杂物从（cóng）而获得纯（chún）净铁水一般使用三（sān）种方法：高温（wēn）熔炼、过（guò）滤网（wǎng）、聚（jù）渣剂。高温熔炼能清除铁水（shuǐ）中的夹（jiá）杂物（wù）吗（ma）？在炼钢生（shēng）产中，钢水温度（dù）高达1700度左右，钢水中的夹杂物尚需使用“炉外精（jīng）炼技术”才可以（yǐ）去（qù）除，而（ér）铁水***高（gāo）温（wēn）度无非（fēi）1500度（dù）左右，怎么可能（néng）清（qīng）除（chú）铁水（shuǐ）中（zhōng）的（de）夹（jiá）杂（zá）物呢？ 过滤网能清除铁水中的夹杂物吗?过滤网受孔洞大（dà）小***，只能过滤颗粒（lì）较大的宏（hóng）观类（lèi）浮渣（zhā），假（jiǎ）若其孔洞小到可以过滤以微米计算的微观夹杂物，铁水（shuǐ）如何顺（shùn）畅通过而进（jìn）入铸型（xíng）？因此我们认为：过（guò）滤网（wǎng）只能过滤扒渣未尽的铁水表面浮渣。 聚渣剂只能聚（jù）集铁水（shuǐ）表面浮渣而方便扒出，是一种常识，无须多（duō）议。因（yīn）此（cǐ），使用“高（gāo）温（wēn）熔炼”、“过（guò）滤网”、“聚渣剂”等传（chuán）统手段（duàn），只能解决铁水（shuǐ）表面浮渣（zhā），对于（yú）混熔或悬浮（fú）在（zài）铁水（shuǐ）中（zhōng）的各种非金属（shǔ）夹杂物，事实上是处于束手无策的状态（tài）。基于上述认识（shí），我（wǒ）们根据“铁（tiě）水净化理论” ，结合（hé）在（zài）铸造生产中，使用铁神一号净化（huà）剂的（de）实际（jì）经验，总结出现代铁（tiě）水净化技术，希（xī）望达（dá）到（dào）三个目（mù）的： 一是（shì）统一思想。使（shǐ）广大铸造工作（zuò）者（zhě）认识到：要生产优质铸（zhù）件，必须获得纯净铁水； 二（èr）是使尽（jìn）可能多的铸造企（qǐ）业掌握和使用现代铁水净化技术，提高国产铸（zhù）件产（chǎn）品的质量。 三是使尽可能多的（de）铸（zhù）造企业通过生产（chǎn）优（yōu）质铸件产品，尤其是生产质量好，成本低的优质铸件产品（pǐn），提高盈利能力，从而增加铸造企业的市场竞（jìng）争力。
+查看全文15 2020-01
由球墨铸铁的凝固特点认为球铁件易于（yú）出现缩孔缩松缺（quē）陷（xiàn），因而其实现无冒口铸造（zào）较为困难。阐述了实现球铁件无冒口铸造工艺所应具（jù）备的铁液成份、浇（jiāo）注温度、冷铁工艺（yì）、铸型强度和刚度、孕育处（chù）理、铁液过滤和（hé）铸件模数（shù）等（děng）条件，用大（dà）模数铸件和小模（mó）数铸件（jiàn）铸造工艺实例佐证了自己的（de）观点（diǎn）。 1、球墨铸铁的凝固特点（diǎn） 球墨铸（zhù）铁与灰铸铁的（de）凝固方式不同是由球墨与片墨生长（zhǎng）方式不同而造成的。 在亚共（gòng）晶灰铁（tiě）中石（shí）墨（mò）在（zài）初（chū）生奥氏体的边（biān）缘开（kāi）始析出后，石墨片的两（liǎng）侧处在奥氏体的包（bāo）围下从奥氏体（tǐ）中（zhōng）吸收石墨而变厚，石墨片的（de）先端（duān）在液（yè）体中吸收石墨而生长。 在（zài）球墨铸铁中，由于石墨呈球状，石墨球析出（chū）后就开始向周围吸收石墨，周围的液体因为w（C）量降（jiàng）低而变为固态的奥氏体并且将（jiāng）石墨球包围；由于石墨球处在奥氏（shì）体的包围中，从奥氏体中只能吸收（shōu）的（de）碳较为（wéi）有限，而（ér）液（yè）体中的碳通（tōng）过固体（tǐ）向（xiàng）石（shí）墨球（qiú）扩（kuò）散的速（sù）度很慢，被（bèi）奥氏体包围又***了它的长大；所（suǒ）以，即使球墨（mò）铸（zhù）铁的碳当量比灰（huī）铸（zhù）铁（tiě）高很多，球铁的石墨化（huà）却比较困难，因（yīn）而也（yě）就没有（yǒu）足够的（de）石墨（mò）化膨胀来抵（dǐ）消凝（níng）固收缩；因此，球（qiú）墨铸铁容易产生缩孔。 另外（wài），包裹石墨球的奥氏体（tǐ）层厚度一（yī）般是石墨球径的1.4倍，也就是说石（shí）墨球（qiú）越（yuè）大奥氏体层越厚（hòu），液（yè）体（tǐ）中的碳（tàn）通过（guò）奥氏体转移至石（shí）墨球的难度也（yě）越（yuè）大。 低硅球墨铸铁容易（yì）产生白（bái）口（kǒu）的根本原因也在于球墨铸铁的凝固方式（shì）。如上所述，由于球墨（mò）铸（zhù）铁石墨化困难，没有足够的由石墨（mò）化产生的结晶潜热向铸型内释放而增大了过冷（lěng）度（dù），石（shí）墨来不（bú）及（jí）析出（chū）就形成了渗碳体（tǐ）。此（cǐ）外，球墨（mò）铸铁孕育衰退快，也是（shì）极易发生过冷的因素之一（yī）。 2.球墨铸铁无冒口（kǒu）铸造的条件 从球墨铸铁的凝固特点不（bú）难看出，球（qiú）墨铸（zhù）铁（tiě）件（jiàn）要（yào）实现（xiàn）无冒口铸造的难度较（jiào）大。笔（bǐ）者根据自己多年的生产实践经验，对球墨铸铁实（shí）现（xiàn）无冒口铸造工（gōng）艺所需具备的条件作（zuò）了一些归纳（nà）总（zǒng）结，在（zài）此与同行分享。 2.1铁液成分（fèn）的选择（zé） （1）碳当量（CE） 在同等条件下，微小的石墨在铁液中（zhōng）容易溶解并且不容易生长（zhǎng）；随着（zhe）石墨长大，石墨（mò）的生长速度也变快（kuài），所以使铁液在共晶前（qián）就产生初生石墨对促进（jìn）共晶凝固（gù）石墨化是非常有利的。过共晶（jīng）成分的（de）铁液就能满足这样的（de）条件（jiàn），但过（guò）高的CE值使石墨（mò）在（zài）共晶凝固（gù）前就长大，长大到一定尺寸时石墨开（kāi）始（shǐ）上浮（fú），产生石（shí）墨漂浮缺陷（xiàn）。这（zhè）时（shí），由（yóu）石墨（mò）化引起的体积膨胀只会造（zào）成（chéng）铁液（yè）液面（miàn）上升，不但对铸件的补缩毫无意义，而且由于（yú）石墨在液态时吸收了大量的碳（tàn），反而造成在共晶凝固（gù）时铁液中的w（C）量低不（bú）能产生足够的共晶石墨，也（yě）就不（bú）能抵消由于共晶凝固造成的收缩。实践证明，能够将（jiāng）CE值控制在4.30%~4.50%是***理想（xiǎng）的。 （2）硅（Si） 一般（bān）认为（wéi）在Fe-C-Si系合金（jīn）中， Si是石墨化元素，w（Si）量高有利（lì）于（yú）石墨化膨胀，能够减少缩孔的发生（shēng）。很少有人知道，Si是阻碍（ài）共晶（jīng）凝固石（shí）墨（mò）化的。所以，不论从补缩的角度考虑，还（hái）是从防止碎块状石墨产生的（de）角度考虑，只要（yào）能通过强化孕育等措施防止白（bái）口产生（shēng），都要尽（jìn）可能地降低w（Si）量（liàng）。 （3）碳（C） 在（zài）合理的CE值条件下，尽可能提高w（C）量。事实证（zhèng）明球（qiú）墨（mò）铸（zhù）铁的w（C）量控制在3.60%~3.70%，铸（zhù）件具有***小的收缩率。 （4）硫（liú）（S） S是阻碍石墨球化的主要（yào）元素，球化（huà）处理的主要（yào）目的就（jiù）是脱S，但（dàn）球墨铸铁孕育衰退快与w（S）量太（tài）低有直接关（guān）系；所以（yǐ），适当的w（S）量是必要的。可以将w（S）量控制在0.015%左右，利用MgS的成核作用增加石墨核心质点以（yǐ）增加石墨球数，减少衰退（tuì）。 （5）镁（Mg） Mg也是（shì）阻碍石（shí）墨化的（de）元（yuán）素，所以在保（bǎo）证球（qiú）化率能够达（dá）到90%以上的前提下（xià），Mg应尽可能低。在原铁液（yè）w（O）、w（S）量不高的条件（jiàn）下（xià），残留w（Mg）量能够（gòu）控制在0.03%~0.04%是***理想的。 （6）其他元素 Mn、P、Cr等所有阻碍石墨化的（de）元（yuán）素（sù）越低越好。 要注（zhù）意微（wēi）量元素的影响（xiǎng），如Ti。当w（Ti）量低时，是（shì）强（qiáng）力促进（jìn）石墨化元素，同（tóng）时（shí）Ti又（yòu）是碳（tàn）化物形成元（yuán）素（sù），又（yòu）是影（yǐng）响（xiǎng）球化促进蠕（rú）虫状石（shí）墨（mò）产生的元素，所以w（Ti）量控制得越低越好。笔者公司曾经有（yǒu）一个（gè）非（fēi）常成熟的无冒口铸造工艺（yì），由于一时原材料短缺而使用了（le）w（Ti）量（liàng）为0.1%的生铁，生（shēng）产出（chū）的（de）铸件不但表面有缩陷，加（jiā）工后内部也出现了集中型缩孔（kǒng）。 总之，纯（chún）净原材料对（duì）提高球（qiú）墨铸铁的自补缩能力是有利的。 2.2浇注温度 有（yǒu）实验表明，球墨铸铁的（de）浇注温度从（cóng）1350℃到1500℃对铸件（jiàn）收（shōu）缩的体积没有明显的影响，只不过缩孔的形（xíng）态从（cóng）集（jí）中型逐渐向分散型过（guò）度。石墨球的尺寸也随着（zhe）浇注温度的升高逐渐变大，石墨球的数量逐渐减少。所以没有（yǒu）必要（yào）苛（kē）求过低的浇注温度，只要铸型（xíng）强（qiáng）度足够抵抗（kàng）铁液的静压力，浇注温度可以高（gāo）一些。通过铁（tiě）液加热铸型减少共晶凝（níng）固时的过冷度，使石墨化有充足的时间（jiān）进行（háng）。不过，浇注速度要（yào）尽可能地快，以尽量减少型内（nèi）铁液的温（wēn）度差（chà）。 2.3冷铁 根据笔（bǐ）者（zhě）使用冷铁的（de）经验及利用以上理论分析，冷（lěng）铁能（néng）够消（xiāo）除缩孔缺陷的（de）说法并不确切。一方（fāng）面，局部使（shǐ）用（yòng）冷铁（如打孔部（bù）位），只（zhī）能使缩孔转移而不是消除缩孔（kǒng）；另一方面，大面积地使用冷（lěng）铁而获（huò）得了减少补缩或无冒口的效果（guǒ），只是（shì）无意识（shí）地（dì）增加（jiā）了铸型强（qiáng）度而不是冷铁减少了液体（tǐ）或（huò）共晶凝固收（shōu）缩。事实上（shàng），如果冷铁使用（yòng）过（guò）多，影响了石墨球的长大及（jí）石（shí）墨化的程度（dù），相（xiàng）反会加剧收缩。 2.4铸型强度和刚度 由于球铁大都选择共晶或过共晶成分，铁液在铸型中冷却至共晶温度所经过的（de）时间较长，也就是铸型所承（chéng）受的铁液（yè）静压力的时间要比亚共晶成分的灰铸铁要长，铸（zhù）型也就（jiù）更容易（yì）产生压缩（suō）性（xìng）变形（xíng）。当石墨化膨胀引起的体积增加（jiā）不能抵消（xiāo）液（yè）体收缩+凝固（gù）收缩+铸型变形体积时，产生缩孔（kǒng）也就在所难免。所以，足够的铸（zhù）型（xíng）刚（gāng）度（dù）及抗压强度（dù）是实现无冒口铸造的重要条件，有许多（duō）覆砂（shā）铁（tiě）型铸造工艺（yì）实现无冒口铸造既是这（zhè）一理论的证明。 2.5孕育（yù）处（chù）理 强效（xiào）孕育剂及瞬时延后孕育工艺既能给予铁液大量的核（hé）心质点，又能防（fáng）止孕育（yù）衰（shuāi）退（tuì），能够保证球墨铸铁（tiě）在共（gòng）晶（jīng）凝固时有（yǒu）足（zú）够（gòu）的石墨球数；多而小的石（shí）墨（mò）球（qiú）减少了液（yè）体中的C向石墨核心转（zhuǎn）移的（de）距（jù）离（lí），加快了石墨化（huà）速度，短时内大量的共晶凝固又能释放出较多的（de）结晶（jīng）潜热，减少了过冷度，既（jì）能防止白口的（de）产生，又能加强石墨化膨胀。因而。强效孕育对（duì）提高球墨铸铁的自补缩能力至（zhì）关（guān）重要。 2.6铁（tiě）液过滤（lǜ） 铁液经过（guò）过滤，滤除了部（bù）分氧化夹杂，使（shǐ）铁液的微观（guān）流（liú）动性增强（qiáng），可以降（jiàng）低微观缩孔的产生几率（lǜ）。 2.7铸件模数 由于铸态珠光（guāng）体球（qiú）铁需要加入阻（zǔ）碍石墨化的元（yuán）素，这会影响（xiǎng）石墨（mò）化程度，对铸件实（shí）现自（zì）补缩目（mù）的有（yǒu）一定影响（xiǎng），所以有资（zī）料介绍，无冒口（kǒu）铸造适用于（yú）牌号在QT500以下的（de）球墨铸（zhù）铁。除此之（zhī）外，由铸件（jiàn）的形状尺寸所决定的模数应在3.1cm以（yǐ）上。 值得注意的（de）是，厚度＜50mm的板类铸（zhù）件（jiàn）实现无冒口铸造是困难的（de）。 也（yě）有资料介绍，对QT500以上的球（qiú）墨铸（zhù）铁实（shí）现无冒口铸造工艺的条件是其模数（shù）应大于3.6cm。 3.应用（yòng）实例介绍 3.1大模数铸件无冒口铸造工（gōng）艺实例 材料（liào）牌号（hào）为GGG70的风电增速器行星支架铸件，重量为3300kg，轮廓尺寸为φ1260×1220mm，铸件（jiàn）模数约为（wéi）5.0cm。铸（zhù）件成分为：w（C）3.62%；w（Si）2.15%；w（Mn）0.25%；w（P）0.035%；w（S）0.012%；w（Mg）0.036%；w（Cu）0.98%。浇注温（wēn）度为1370~1380℃ 考虑到铁液对铸（zhù）型下部的压力较大，容易使铸型下（xià）部产生压（yā）缩（suō）变形（xíng），所以（yǐ）客户推荐（jiàn）将冷（lěng）铁主要集中放置在下部（如（rú）图1）。根（gēn）据以往（wǎng）的经验，开始试制时，我们（men）决定使用无（wú）冒口铸（zhù）造工艺，也（yě）就是图1去掉冒口的（de）工艺。虽然客户请***人员（yuán）对所（suǒ）试制铸件做超声探（tàn）伤并未发现有内部缺陷，解剖结果也未发现缩（suō）孔缺陷。但（dàn）对照其（qí）它（tā）相关资料及客户提供的参考（kǎo）工艺，我们对这么重要的铸件批量生产后一旦发生缩（suō）孔缺陷的后果（guǒ）甚为担心，所以对图1工艺进行了凝固模拟试验，模拟结果如图2。图1 推荐的（de）冒口（kǒu）补（bǔ）缩工艺（yì）图2 根据图1工艺的模拟结果 从模（mó）拟结果可见，液态收缩已经将包（bāo）括（kuò）内部的3个Φ140×170mm圆形发热保温冒口及外侧的3个320×200×320mm腰圆形发热保温（wēn）冒口（kǒu）内的铁液全部用尽；因而（ér），我们在原（yuán）有320×200×320mm发（fā）热（rè）保（bǎo）温（wēn）冒口的上面再加上1个同等大小的冒口，即将冒口尺（chǐ）寸改为320×200×640mm。但是，浇铸后的结果却是所有冒口一点收缩的（de）痕迹也（yě）没有，从（cóng）而证实了这个铸件完全可以实现无冒口铸造（zào）。 3.2小（xiǎo）模（mó）数铸件（jiàn）有冒（mào）口铸造实例 图3所示的蜂（fēng）窝板（bǎn）材料牌号为QT500-7，长（zhǎng）×宽×高（gāo）尺寸为1 230×860×32 mm，铸件模数M=3.2/2=1.6 cm。图3 蜂窝板毛（máo）坯图 此铸（zhù）件（jiàn）模数远小（xiǎo）于3.1cm，显然不适用于无冒口铸（zhù）造工艺（yì），但试制时为（wéi）了（le）提（tí）高工艺出品（pǐn）率，采用了立浇雨淋式浇口（图4），原（yuán）意是想使铸件在凝固时产生自上而（ér）下（xià）的温度梯度，以（yǐ）利用横浇口补缩，但结果却是在铸（zhù）件（jiàn）的中间部位加（jiā）工后产生了大面积连通性缩孔（图4中双点划线处（chù））。试制4件无（wú）一件成（chéng）品。图4 试制工艺方案示意图 于是，我们改变思路，制定了如图5所示的卧浇（jiāo）、冷铁加冒口工（gōng）艺（yì）。用（yòng）冷铁（tiě）将铸件分割成9部分，每部分的中央放置冒口（kǒu）。改进后（hòu）的工艺出（chū）品率（lǜ）大于75%，产（chǎn）品质量稳定，废品率（lǜ）在2.0%以下（xià），由于原材料和工艺都较稳定，加工后几乎没有废品。图5 改进后的成熟工艺
+查看全文（wén）13 2020-01
如果是正常的干（gàn）式切削，几乎（hū）所有的钢（gāng）材（cái）切出来的屑都是要烧了呈现紫（zǐ）色才合（hé）理的（de）。在这里抛开刀片材（cái）料、转（zhuǎn）速、走刀量、切削深度（dù）、段屑槽的（de）形状、刀（dāo）尖大（dà）小等不谈，单谈干式切削时铁屑颜色的变化：银白（bái）色－淡（dàn）黄色－暗黄色－绛红色－暗蓝色（sè）－蓝色（sè）－蓝灰色－灰白色－紫黑色，温度也由200摄氏（shì）度左（zuǒ）右上升到500摄氏度（dù）以上，这个颜（yán）色变化过（guò）程也就是切削过程中所消（xiāo）耗的功的绝大部分（fèn）转换成切削热的过程，同时也可以看作（zuò）是刀具损耗（锋利－钝化－剧烈钝化－报废）过程（无积屑瘤时）注意我们（men）通常所说的切削温度是指平均温度（dù）。 切削颜色为蓝或蓝紫色时较为合理，如果（guǒ）银白或黄色，则未充分（fèn）发挥效率，如果（guǒ）蓝（lán）灰（huī）则切削用量太（tài）大。使（shǐ）用高速（sù）钢刀具（jù），则（zé）削为银（yín）白和微黄为宜，如果削蓝则要减（jiǎn）小转速或进（jìn）给。 切（qiē）屑颜色与切削温度关系： 银白（bái）色 —— 约<200℃以下 淡黄色 —— 约220℃ 深蓝色（sè） —— 约（yuē）300℃ 淡灰色 —— 约（yuē）400℃ 深（shēn）紫黑色 —— 约（yuē）>500℃ 靠颜色的变化来确定合理参数只是（shì）方（fāng）法或者手段之（zhī）一。
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热处理工（gōng）艺口诀 热处理是（shì）重之重，决定产品高质量. 工艺方（fāng）法应优化，设（shè）备性能需掌握. 各段参数选正确，***可（kě）靠应优先. 加热保温（wēn）和冷却（què），环环（huán）相扣（kòu）不（bú）马虎. 用钢成分有变（biàn）化，影响相（xiàng）变要（yào）考（kǎo）虑. 利用计算（suàn）调（diào）参数（shù），工艺可靠（kào）更适用. 钢种类（lèi）别要分清，合理选项更科学. 加热温度颇重要，保温时间要充分. 高合金（jīn）钢要分（fèn）段，缓慢（màn）加热有保障. 过热欠热均不利，恰好需要多斟酌. 保温时间要考虑，加热条件（jiàn）和状（zhuàng）态. 零件多少和壁厚，选择计（jì）算（suàn）抓重点. 氧（yǎng）化脱碳要（yào）控制，多种方法可选择. 营造（zào）无氧是关（guān）键，***佳（jiā）选（xuǎn）择是（shì）真空. 零件细（xì）长垂直放，薄（báo）壁更要防变形（xíng）. 截面突变要注意，加热冷却要防护. 冷却大于临界值（zhí），获马氏（shì）体是根（gēn）本. 冷却掌握要得（dé）当，恰当止冷防开裂. 确保（bǎo）硬（yìng）度打（dǎ）基础（chǔ），立即（jí）回（huí）火（huǒ）去应力. 温度（dù）调整达硬度，钢种（zhǒng）不（bú）同回火变. 多次回火不可少，稳定尺寸保性（xìng）能. 钢有脆性需快冷，确保性能要记牢. 硬（yìng）度性能有（yǒu）依据，定量关系（xì）可换算. 掌握科学编工艺（yì），脚踏实地（dì）多实践. 积累经验（yàn）多总结，实（shí）用快捷更可（kě）靠（kào）.
+查看全文06 2020-01
消失模（mó）铸造技术是用泡（pào）沫塑（sù）料制作（zuò）成与零件结构和尺寸完全一（yī）样的（de）实型模具，经浸涂耐（nài）火粘结涂料，烘干后进行干砂造型，振（zhèn）动紧实，然（rán）后浇入金属液使模样（yàng）受热气（qì）化消失（shī），而（ér）得到与模样形状（zhuàng）一致的金属（shǔ）零件的铸造方法（fǎ）。 1、压（yā）力消（xiāo）失模铸（zhù）造技（jì）术 压力消失模铸造技术是消失模铸造技术（shù）与压力凝固（gù）结晶技术（shù）相结合的铸造新技术，它是在带砂箱的压力灌中，浇注金属液使泡沫塑料气化消失（shī）后，迅速密封压力灌（guàn），并通入一定压力的气体，使金属液（yè）在压力下凝固结晶成（chéng）型的铸造方法。这种铸造（zào）技术的特点是能够显著减（jiǎn）少铸（zhù）件中的缩（suō）孔、缩松、气孔等（děng）铸造（zào）缺陷，提高铸件致密度，改善铸件力学性能（néng）。 2、真空低压消（xiāo）失模铸（zhù）造技（jì）术（shù） 真空低（dī）压消失模铸造技术是将负压消失模铸造方法和低压反重力浇（jiāo）注方法复合而发展的一种新铸造技术。真空低（dī）压消失模铸造技术的（de）特点是（shì）：综合了低压铸造与真空消失模铸造的技术优（yōu）势，在（zài）可控的气压下（xià）完成充型过程，大（dà）大（dà）提高了合金的铸造充（chōng）型能力；与压铸（zhù）相比，设备投（tóu）资（zī）小、铸（zhù）件成本低、铸件可热处（chù）理强化；而（ér）与砂型铸造相比，铸（zhù）件的精（jīng）度高、表（biǎo）面粗糙度小、生产率高、性能好；反重力（lì）作用（yòng）下，直浇口成为补（bǔ）缩短通道（dào），浇注温度的（de）损（sǔn）失小，液（yè）态合金在可控的压力下进行补缩凝固，合（hé）金铸件的浇（jiāo）注系统（tǒng）简单（dān）有效、成品率高、组织致密；真空低压消（xiāo）失模铸造的（de）浇注温度（dù）低，适合于（yú）多（duō）种有色合金。 3、振（zhèn）动（dòng）消失模铸造技术 振动消失模铸造（zào）技术是（shì）在消（xiāo）失（shī）模（mó）铸（zhù）造过（guò）程（chéng）中施加一定频率和振幅（fú）的振动（dòng），使铸（zhù）件在振动场的作用下（xià）凝固，由于消失（shī）模铸造凝固过（guò）程中对（duì）金属（shǔ）溶液施加了一（yī）定时间（jiān）振（zhèn）动（dòng），振动（dòng）力使液相与固相间产（chǎn）生相对运动，而使枝晶破碎，增加液相内结晶核心，使铸件***终凝固组织细化（huà）、补缩提高，力学性（xìng）能改善（shàn）。该技术利用消失模铸造中现成的紧实振动台（tái），通过振动电机产生的机（jī）械（xiè）振动，使金属液在动力激励下生核，达到细化组织的（de）目的，是一种操作简便、成本低（dī）廉、无环境污染的方法（fǎ）。 4、半固（gù）态消失模铸造技术（shù） 半（bàn）固态消（xiāo）失模铸造技术是（shì）消失模铸造技术与半固态技术相结（jié）合的新铸造技术，由于该（gāi）工艺的特（tè）点在于控制（zhì）液固相的相（xiàng）对比例，也（yě）称转（zhuǎn）变控（kòng）制半固态成（chéng）形。该技术（shù）可以提高铸件致密度（dù）、减少偏析、提高尺寸精度和铸件性（xìng）能。 5、消失模壳型铸造技术 消失模壳型铸（zhù）造技术是熔模铸造技术与消（xiāo）失模铸造结合起来的新型铸造方（fāng）法。该（gāi）方（fāng）法是将用发泡（pào）模具制作的（de）与零件形状一样的（de）泡沫塑（sù）料模样表（biǎo）面涂上数层耐（nài）火材料，待其硬化干燥后，将其中的泡（pào）沫（mò）塑（sù）料（liào）模样燃烧气化（huà）消失而制（zhì）成型壳，经过焙烧，然（rán）后（hòu）进行浇注，而获（huò）得较高尺（chǐ）寸精度铸件（jiàn）的一种新型精密铸造方法。它具有消失模铸（zhù）造中的模样尺寸大、精密度高的特点，又有熔（róng）模（mó）精密铸造中结壳精度、强度等优点（diǎn）。与普（pǔ）通熔模（mó）铸（zhù）造相（xiàng）比，其特点是（shì）泡沫塑料（liào）模（mó）料成本（běn）低廉，模样（yàng）粘接组合方便，气化消失容易，克服了熔模铸造模（mó）料（liào）容易软化而引起的熔模变形的问题，可以生产较大（dà）尺寸的各种合金复杂铸件 6、消失模悬浮铸造技（jì）术 消失模悬浮铸造技术是（shì）消失模铸造工艺与悬浮（fú）铸造结合起来的一种新型实用铸造技术。该技术工艺过程是金属液浇（jiāo）入铸型（xíng）后，泡沫（mò）塑料模样气化，夹杂在冒口模（mó）型的悬浮（fú）剂（或将悬浮（fú）剂放置在模（mó）样某特（tè）定位置，或将悬浮剂与EPS一起制成（chéng）泡沫模样）与金属液发生（shēng）物化反应从而提高（gāo）铸（zhù）件整体（或部（bù）分）组织性能。
+查看全文03 2020-01