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+查看全文01 2020-01
螺丝钉对应的英（yīng）文单词是Screw，除了名字里有（yǒu）学问（wèn），小（xiǎo）小的螺丝钉从被发明（míng）到（dào）被规定为顺时针拧紧、逆时针松开，经历了几千年的时间。 柏拉（lā）图的朋（péng）友发明了螺钉 六种***简（jiǎn）单的机械工具（jù）是：螺丝钉、倾斜面（miàn）、杠杆、滑轮、楔子、轮子、轮轴。 螺（luó）钉位列六大简单机械（xiè）之中，但（dàn）说穿了也不过是一个轴心（xīn）与围（wéi）绕着它蜿蜒而上的（de）倾斜平面。时至今日，螺钉已经（jīng）发展（zhǎn）出了标准的尺寸（cùn）。使用螺钉的典型方（fāng）法是用（yòng）顺时针（zhēn）的旋转来拧紧它（与之相（xiàng）对，用逆时针的旋转来拧松）。顺时针拧紧主要由右撇子决定（dìng）的 然而，由（yóu）于发（fā）明（míng）之初的（de）螺丝（sī）钉皆为人工打造，其螺丝的细（xì）密程（chéng）度并不一致，往往由（yóu）工匠的个（gè）人喜好决定。 到了16世纪中期，法（fǎ）国宫廷（tíng）工（gōng）程师Jaques Besson发明了可以切割成（chéng）螺丝的（de）车床，后来（lái）这种技术花了100年的时间得以推广。英（yīng）国人Henry Maudsley于1797年发（fā）明了现代车床，有了（le）它，螺纹的精（jīng）细程度显（xiǎn）著（zhe）提（tí）高。尽管如此，螺丝的大小及（jí）细密（mì）程度依旧没有（yǒu）统一标准。这（zhè）种（zhǒng）情（qíng）况于1841年得到改变。Maudsley的徒弟Joseph Whitworth向市政工（gōng）程师学会递交了一篇文章（zhāng），呼吁统一螺丝型号一体化。他提了两（liǎng）点建议： 1、螺钉螺纹（wén）的倾角应（yīng）该以55°为标准； 2、不考虑螺（luó）丝的直径（jìng），每（měi）英（yīng）尺的丝数应该采（cǎi）取一定的标准（zhǔn）。螺（luó）钉虽小，早期（qī）需要n种机床和n+1种刀具制成 早期的螺钉不容易制造（zào），因为其生产过程“需要三种（zhǒng）刀具（jù）两种机床”。 为（wéi）了解决英式标准的生产制造问题，美国人（rén）William Sellers在（zài）1864年发明了（le）一种平（píng）顶平跟的螺（luó）纹，这点小小的改变（biàn）让螺丝钉制造（zào）起来只需（xū）要一种刀具和（hé）机床。更快捷、更简单、也更便宜。 Sellers螺丝（sī）钉的螺纹在美国流行起来，并且很快成为美国铁路公（gōng）司的应用标（biāo）准。 螺栓连接（jiē）件的特性 拧紧过程的主要变量： （1）扭矩（T）：所（suǒ）施加的拧（nǐng）紧动力矩，单位牛米（Nm）； （2）夹（jiá）紧力（F）：连接体间的（de）实际（jì）轴向夹（jiá）（压）紧大小，单位牛（N）； （3）摩擦系数（U）：螺栓（shuān）头、螺纹副中等所消耗（hào）的扭矩系数； （4）转角（A）：基于一定的扭矩作（zuò）用下，使螺（luó）栓再产（chǎn）生（shēng）一定的（de）轴向伸长量或（huò）连（lián）接件被压缩而需要转过的螺（luó）纹角度。
+查看全文22 2019-10
1、铸造性（可铸性） 指金属材料能用铸造的方法获得合格铸件的性（xìng）能（néng）。铸造性（xìng）主（zhǔ）要包括（kuò）流动性，收缩性和偏析。流动性是指液态金（jīn）属充满铸模的能力，收缩性是指铸件凝（níng）固时，体积（jī）收缩的程度，偏析是（shì）指（zhǐ）金属在冷却（què）凝固过程中，因结晶先后（hòu）差异而造成金（jīn）属内部化学成（chéng）分和组织（zhī）的（de）不均（jun1）匀（yún）性。2、可锻性 指金属材料在压力加工时，能（néng）改（gǎi）变形状而不产生裂纹（wén）的性能。它（tā）包括在热态 或冷（lěng）态下能够（gòu）进行锤（chuí）锻（duàn），轧制，拉伸（shēn），挤压等加工。可锻（duàn）性（xìng）的好坏主（zhǔ）要与金属材料（liào）的化学成分（fèn）有关。 3、切削加工性（可（kě）切削性，机（jī）械加工性） 指（zhǐ）金属（shǔ）材料被刀具切（qiē）削加工后而成（chéng）为合格工件的难（nán）易程度。切削加工性好坏常用加（jiā）工后工件的表面粗（cū）糙（cāo）度，允许的切（qiē）削（xuē）速度（dù）以及刀具的磨损程（chéng）度来（lái）衡量。它（tā）与金属材料的化学成分，力学性能，导热性及加工硬化程度等诸多因（yīn）素有关。通常是用硬度和韧（rèn）性作切（qiē）削加工（gōng）性好坏的大致判（pàn）断。一般讲，金属材料（liào）的硬度愈（yù）高愈难切削，硬（yìng）度虽不高，但韧性大，切削也较困难。4、焊（hàn）接性（可（kě）焊性） 指（zhǐ）金属材料对焊接加工的适应（yīng）性能。主要（yào）是（shì）指在（zài）一定的焊接工艺条件下，获得（dé）优质焊接接头的难易程度。它（tā）包（bāo）括两个（gè）方面的（de）内容：一是结（jié）合（hé）性能，即（jí）在一定的焊（hàn）接工艺条件下，一定的金（jīn）属形成焊接缺陷的敏感性，二是使用性能（néng），即在一定的焊接工（gōng）艺条件（jiàn）下（xià），一定的金属焊接接头对使用要求的适（shì）用（yòng）性。5、热处理 （1）退（tuì）火（huǒ）：指金属材料加热到（dào）适（shì）当（dāng）的（de）温度，保持一定的时间，然后缓慢（màn）冷却的热处（chù）理（lǐ）工艺。常见的退火工艺有（yǒu）：再结晶退火，去应力退火，球化退火，完（wán）全退火等。退火的目的（de）：主（zhǔ）要是降低金（jīn）属材料的（de）硬度，提高塑性，以利切削加工或压（yā）力（lì）加工，减少残余（yú）应力，提高组织和成分的均匀化，或为后道热处理作好组织准（zhǔn）备等。 （2）正火：指（zhǐ）将钢材（cái）或钢（gāng）件加热到Ac3或Acm（钢的上临界（jiè）点温度）以（yǐ）上30～50℃，保持适当时间（jiān）后（hòu），在静（jìng）止（zhǐ）的空气中冷却（què）的热处理的工艺。正火的目的：主要是提高（gāo）低碳钢的力学性能，改善切削加工性，细化晶粒，消除组织缺陷，为后道热处理作好组织准备等。 （3）淬火：指将（jiāng）钢件加热（rè）到Ac3或Ac1（钢的下临界点温（wēn）度）以上某一温度，保持一定的时间，然（rán）后以适当的冷（lěng）却（què）速度，获得马（mǎ）氏体（或贝氏（shì）体）组织的热处理（lǐ）工艺。常见的淬火（huǒ）工（gōng）艺有（yǒu）盐浴淬火，马氏（shì）体分级淬（cuì）火，贝氏体等温淬（cuì）火，表面淬火和局（jú）部淬火等。淬火（huǒ）的目的（de）：使钢件（jiàn）获得所需（xū）的（de）马氏体组织，提高（gāo）工件（jiàn）的硬度，强度和耐磨性，为后道（dào）热处理作（zuò）好组织准备等。 （4）回火：指钢件经淬硬后，再加热到Ac1以下的某一温度（dù），保温一定时（shí）间，然（rán）后冷（lěng）却到室温的（de）热处（chù）理（lǐ）工艺。常见（jiàn）的回火工艺有：低温回（huí）火，中温回火（huǒ），高温回火和多次回（huí）火等。回火的目（mù）的：主要是消除钢件在淬火时所产生的应力，使钢件具有高的硬度和（hé）耐磨（mó）性（xìng）外（wài），并具有所需要的塑（sù）性和韧性等。 （5）调质：指将钢材或钢（gāng）件进行淬火及回火的复合（hé）热处理工（gōng）艺。使用于调（diào）质处理（lǐ）的钢称（chēng）调（diào）质钢。它（tā）一般是指中碳结构钢和（hé）中碳合金结构钢。 （6）化（huà）学（xué）热处理：指金属（shǔ）或合（hé）金（jīn）工件置于一定温度的活性介质中保温，使一种或几种元（yuán）素渗入它的表层，以改变其化（huà）学成分，组织和性能的热（rè）处理工（gōng）艺（yì）。常见的化学热处理工艺有：渗碳，渗（shèn）氮（dàn），碳氮共（gòng）渗，渗铝，渗硼等。化学热处理的（de）目的：主要是提高钢件表面的硬度，耐磨性，抗蚀性，抗疲劳（láo）强（qiáng）度（dù）和抗氧化性等。 （7）固溶处理：指将合（hé）金加热到高温单相区恒温保持（chí），使（shǐ）过剩相充分溶解到固溶体中后快速冷却，以得（dé）到过饱和固溶（róng）体的热（rè）处理工艺。固（gù）溶（róng）处（chù）理的目的：主要是改善（shàn）钢（gāng）和合金（jīn）的塑性和（hé）韧性，为沉淀硬化处（chù）理作好准备等。 （8）沉淀（diàn）硬（yìng）化（析（xī）出（chū）强（qiáng）化）：指金属（shǔ）在（zài）过饱和（hé）固溶（róng）体中溶（róng）质原（yuán）子（zǐ）偏聚区和（或）由之脱溶出微粒弥散分布于基体中而导致（zhì）硬化的（de）一种热（rè）处理工艺。如（rú）奥氏体沉淀不锈钢在固溶处理后或（huò）经冷加工后，在（zài）400～500℃或700～800℃进行沉淀硬化处理，可（kě）获（huò）得（dé）很高（gāo）的强度（dù）。 （9）时效（xiào）处理：指（zhǐ）合金工件经（jīng）固溶处理，冷塑性变形或铸（zhù）造，锻造（zào）后，在较高的温度放置或室温保持，其性能，形状，尺寸随时间而变化（huà）的热处（chù）理工艺。若采用（yòng）将工件加（jiā）热到较（jiào）高温（wēn）度（dù），并较（jiào）长（zhǎng）时间进（jìn）行时效处理的时效处理工艺，称为人工时效处理，若将工件放置在室温（wēn）或自然条件下长时间存（cún）放而发（fā）生的时效（xiào）现象，称为自（zì）然时效处理。时（shí）效处理的目的，消除工件（jiàn）的（de）内应力，稳定组织和尺寸，改（gǎi）善（shàn）机械性能等（děng）。 （10）淬（cuì）透性：指在（zài）规（guī）定（dìng）条件（jiàn）下，决（jué）定钢材淬硬深度和硬度（dù）分布的特性。钢材（cái）淬透性好与差，常用（yòng）淬硬层（céng）深度来表示。淬硬层（céng）深度（dù）越大，则钢的淬（cuì）透（tòu）性（xìng）越好。钢的淬（cuì）透性主要取决（jué）于它的（de）化学成分，特别是（shì）含增大淬透性的合金（jīn）元素及晶（jīng）粒（lì）度，加热温度和保温时间（jiān）等因素有关。淬透性（xìng）好（hǎo）的（de）钢材，可使（shǐ）钢件整（zhěng）个（gè）截（jié）面获得均匀一（yī）致的（de）力学性（xìng）能以（yǐ）及可选用钢件淬（cuì）火（huǒ）应力（lì）小的淬火剂，以（yǐ）减少（shǎo）变形和开裂。 （11）临界直径（jìng）（临界淬（cuì）透直径）：临界直径是指钢（gāng）材在某种（zhǒng）介质中淬冷后（hòu），心部得到全部马氏体或50%马氏体组织时的***大（dà）直（zhí）径，一（yī）些（xiē）钢的（de）临界（jiè）直径一般可以通过油中或水中的淬透性试（shì）验来获（huò）得（dé）。 （12）二次硬化：某些铁碳合金（如高速（sù）钢）须（xū）经多次（cì）回火后，才进一步提（tí）高其硬度。这种硬化现象（xiàng），称为二次硬（yìng）化（huà），它是由（yóu）于特殊（shū）碳化物析（xī）出和（或（huò））由于参与奥氏体转变为（wéi）马氏体或贝氏体（tǐ）所致。 （13）回火（huǒ）脆（cuì）性：指淬火钢（gāng）在某些温度区间（jiān）回（huí）火或从回火温度缓慢冷却通过该（gāi）温（wēn）度（dù）区间的脆化现象。回火（huǒ）脆性可分为（wéi）***类回火脆性和第二类回火脆性。***类回火脆性又称（chēng）不可逆回火脆（cuì）性，主（zhǔ）要发生在回（huí）火温度为250～400℃时，在（zài）重新加（jiā）热脆（cuì）性消（xiāo）失后，重复在此区间回火（huǒ），不再发生脆（cuì）性，第二类回火（huǒ）脆性又称可（kě）逆回火脆性（xìng），发生的温度在400～650℃，当重新（xīn）加热（rè）脆性消失后，应迅（xùn）速冷（lěng）却，不能在400～650℃区间长时间（jiān）停留或缓冷，否则会再次发生催化现象。回（huí）火脆性的发生与（yǔ）钢中所含合金元素有（yǒu）关，如锰，铬，硅，镍会产生（shēng）回火脆性倾（qīng）向，而钼，钨（wū）有（yǒu）减弱回火脆性倾向。
+查看全文21 2019-10
铸造（zào）是人类掌握比较早的一（yī）种金属热（rè）加工工艺（yì），已有约6000年的历史。中国约在公（gōng）元前（qián）1700～前1000年之间已进（jìn）入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当（dāng）高的水平。 铸造是将液体金（jīn）属浇铸（zhù）到与零件形状相适（shì）应的铸造空（kōng）腔中，待其冷却凝固（gù）后，以获得零件或毛坯的方（fāng）法。被铸物质（zhì）多（duō）为（wéi）原为固态（tài）但加（jiā）热（rè）至液（yè）态的金属（shǔ）（例：铜、铁（tiě）、铝、锡、铅等），而铸模的材料（liào）可（kě）以是砂、金（jīn）属甚（shèn）至陶瓷。因应不同要求，使用的方法也会（huì）有所不同。下面为大（dà）家讲解集（jí）中常用的铸造（zào）工艺 1、熔模铸造又称失（shī）蜡铸造，包括压蜡、修蜡、组树、沾浆、熔蜡（là）、浇铸（zhù）金属液（yè）及（jí）后处理等工（gōng）序。失蜡铸造是（shì）用蜡制作所要（yào）铸成零件的蜡模，然（rán）后蜡（là）模上涂以（yǐ）泥浆，这就是泥模。泥模（mó）晾干后，在焙烧成陶模（mó）。一经焙烧，蜡模全（quán）部熔（róng）化流失，只剩（shèng）陶模。一般制泥模时就留下了浇注口，再从（cóng）浇注口（kǒu）灌入金属熔液，冷却后，所（suǒ）需的零件就制成了。 2、压铸（注意压铸（zhù）不（bú）是压力铸（zhù）造的简称）是一种金（jīn）属铸造工艺，其特点是利用模具（jù）腔对融化的金属施加（jiā）高压。模具通常是用（yòng）强度更高的合金（jīn）加工而（ér）成的，这（zhè）个过程有（yǒu）些类（lèi）似注塑成型。 3、砂模铸造 就（jiù）是用砂子（zǐ）制造铸（zhù）模。砂模铸造需（xū）要在砂（shā）子中放入成品零件模型（xíng）或（huò）木制（zhì）模型(模样)，然后在模样周末填（tián）满砂子（zǐ），开箱（xiāng）取出模样以后砂（shā）子形（xíng）成铸模。为了在浇铸金属之前（qián）取出模型（xíng），铸（zhù）模应做成两个或更多个部分;在铸模制作（zuò）过程中（zhōng），必（bì）须（xū）留出向铸模内浇铸金属的孔和（hé）排气孔，合成浇注系统。铸模浇（jiāo）注金属液体以后保持适当（dāng）时间，一（yī）直到金属凝固。取出零件后，铸模被毁，因此必须为（wéi）每个（gè）铸造件制作新铸模。 4、离（lí）心铸造是将液体（tǐ）金属注入高速旋转的铸型内，使金属液在离心力的作用下充满铸（zhù）型和形成铸（zhù）件的（de）技术（shù）和方法。离（lí）心铸造所（suǒ）用的铸（zhù）型，根据铸件形状、尺寸（cùn）和（hé）生产批量（liàng）不（bú）同，可选用非（fēi）金属型（xíng）(如砂型、壳型或熔（róng）模壳型)、金（jīn）属型或在（zài）金属型内敷以涂料层或树（shù）脂砂层的铸（zhù）型。 5、模锻是在专用模锻设备（bèi）上（shàng）利用模（mó）具（jù）使毛坯成型而获得锻（duàn）件的（de）锻造方（fāng）法。根据设备不同，模锻分为锤上模（mó）锻，曲柄（bǐng）压力机模锻，平锻机模锻，摩擦压力机模锻等。辊锻是材（cái）料在一对反（fǎn）向旋转模（mó）具的作用下产（chǎn）生塑性变（biàn）形得到所需锻件或（huò）锻坯的塑性成（chéng）形工艺。它是成形（xíng）轧制(纵轧（zhá）)的一种特（tè）殊（shū）形式。 6、锻造是一种利用锻压机械对金（jīn）属坯（pī）料（liào）施加压力，使其产生（shēng）塑性变形以获得具有一定（dìng）机械性能、一（yī）定形状和（hé）尺寸锻件的加（jiā）工方法，锻压(锻造与冲（chōng）压)的两（liǎng）大组成部分之一。通过锻造能消除金属在（zài）冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组（zǔ）织结构（gòu），同时由于保存了完整（zhěng）的金属（shǔ）流（liú）线，锻件的（de）机械性能一般优于同（tóng）样材料的铸件。相关机械中负载（zǎi）高、工（gōng）作条件严峻的重要零（líng）件，除形状较简（jiǎn）单的可用（yòng）轧制的板材、型材或（huò）焊（hàn）接件外（wài），多采用锻（duàn）件。 7、低压铸造 在（zài）低压（yā）气体作用下使液态金属充填铸型并（bìng）凝固（gù）成铸件的铸造方法。低压铸（zhù）造（zào）***初主（zhǔ）要用于铝合金（jīn）铸（zhù）件（jiàn）的（de）生产，以（yǐ）后进一步（bù）扩展用途，生（shēng）产熔点高（gāo）的铜铸件（jiàn）、铁铸件和钢铸件。 8、轧制（zhì）又称压延，指的是将金属（shǔ）锭通过一对滚轮来为之赋形的（de）过（guò）程。如果压（yā）延时（shí），金（jīn）属的温（wēn）度超过其（qí）再结晶温度，那么这个过程被称为“热轧”，否则称为“冷（lěng）轧”。压（yā）延是金属加工中***常用的手段。 9、压（yā）力（lì）铸造（zào）的实质是在（zài）高压（yā）作用（yòng）下（xià），使（shǐ）液态或半液（yè）态金属以较高的速（sù）度充填（tián）压铸（zhù）型(压铸模（mó）具)型腔，并在压力（lì）下成型和（hé）凝固而（ér）获得铸件的（de）方法。 10、消失模铸（zhù）造是把与铸件尺寸形状相似的石蜡或泡沫模型粘结组（zǔ）合成（chéng）模型簇，刷涂耐（nài）火涂料并烘（hōng）干后，埋（mái）在干石英砂中振动造型，在负压下浇（jiāo）注，使（shǐ）模型（xíng）气化，液体金属占据模型位置，凝（níng）固冷（lěng）却后形成铸件的新型铸造（zào）方法。消失模铸造是一种近无余量、精确成型的新工艺，该工艺无（wú）需取（qǔ）模、无分型面、无砂（shā）芯，因而（ér）铸件没有飞边、毛刺和拔模斜（xié）度，并减少了由于型芯组合而造成的尺（chǐ）寸（cùn）误（wù）差。 11、挤压铸造又称液态模（mó）锻，是使熔融态金属（shǔ）或半固态合金，直（zhí）接注入（rù）敞口模具（jù）中，随后闭合模（mó）具（jù），以（yǐ）产生充填流动，到达制件外部形状，接着施以（yǐ）高压（yā），使已凝固的（de）金属（外壳）产生塑性变形，未凝（níng）固金属承受等静压，同时发（fā）生高压凝固（gù），***后获得制件或毛坯的方法，以上为（wéi）直接挤压（yā）铸造；还有间接（jiē）挤压（yā）铸（zhù）造指将熔（róng）融态（tài）金属（shǔ）或半固态合金通过（guò）冲（chōng）头注入密闭（bì）的模具型腔内，并（bìng）施以高压，使之在（zài）压力（lì）下结（jié）晶（jīng）凝固成型，***后获得制件或毛坯的方法（fǎ）。 12、连续铸（zhù）造是利用贯（guàn）通（tōng）的结晶器在一端连续地浇（jiāo）入（rù）液态金属，从另一端（duān）连续地拔出成型材料的铸造（zào）方法。
+查（chá）看全文18 2019-10
1.采用高（gāo）炉新工（gōng）艺（yì）减少CO2排放 目前，高炉采取热风（fēng）热送，热风中的氮起热传递的（de）作用，但对还原不起（qǐ）作（zuò）用。氧气高炉（lú）炼铁工艺是从风（fēng）口吹入冷氧气，随着还原气体浓度（dù）的升高（gāo），能够提高高炉的还（hái）原功（gōng）能（néng）。由于气体单耗的下降和还（hái）原速度的（de）提高，因此如（rú）果产量一定，高炉（lú）内容积就可（kě）比目前高（gāo）炉减小1/3，还（hái）有助（zhù）于缓解原料强度等条件的制约。 国外进行了一些（xiē）氧气高（gāo）炉炼铁的试验，但都停留在理论研究。日本已采用试验高炉（lú）进行了高炉吹（chuī）氧炼（liàn）铁实验和在实际高炉进行氧气燃烧器的燃（rán）烧实验（yàn）。大量（liàng）的制（zhì）氧会增加电耗，这也是（shì）一个（gè）需要（yào）研（yán）究的（de）课题（tí）。但是（shì），由于炉顶气体中的氮是游离氮（dàn），有助（zhù）于（yú）高炉内气体的（de）循（xún）环，且由于气体量（liàng）少、CO2分压高，因此CO2的分离比目前的（de）高炉容易（yì）。将来在可进行工业规模（mó）CO2分离的情况下，可以（yǐ）大幅（fú）度减少CO2的排（pái）放。如果能（néng）开发出能源效（xiào）率比目前的深冷（lěng）分（fèn）离（lí）更好（hǎo）的（de）制氧方法（fǎ），将会得（dé）到更（gèng）高的好评。 对氧气高（gāo）炉炼铁（tiě）工艺、以氧气高（gāo）炉（lú）为基础再加上CO2分离及炉顶（dǐng）气（qì）体（tǐ）循环的炼铁工艺进行了（le）比较（jiào）。两种工艺都喷吹大量的（de）粉煤作为辅（fǔ）助还原剂。由于高炉（lú）上部没有起热传递作用的氮，热量（liàng）不足，因此要（yào）喷吹循环气体。以氧气高炉为基础再加上CO2分离及炉顶（dǐng）气体循环的炼铁工（gōng）艺，在（zài）去（qù）除高（gāo）炉炉顶气（qì）体中的（de）CO2后，再（zài）将其（qí）从炉身上部或（huò）风口吹入（rù），可提高还原能力。对未利（lì）用的还原气体进行再（zài）利用，可大幅度削减输入碳（tàn）的（de）量，可大幅度减（jiǎn）少CO2排放（fàng）。高（gāo）炉内（nèi）的还原变化，可分为CO气体还原、氢还原和固体碳的直接（jiē）还（hái）原，在（zài）普（pǔ）通高炉中（zhōng）它（tā）们的还原率（lǜ）分别为60%、10%和30%。如果对炉顶气体进（jìn）行CO2分离，并循（xún）环利（lì）用CO气体，就（jiù）能提（tí）高气体的还原功能，使直接还原比率降至10%左右，从而降低还原剂比。 为（wéi）降（jiàng）低焦比，在外部制造还原气体（tǐ）再（zài）吹入（rù）高炉内的想法很早就有（yǒu），日（rì）本（běn）从20世纪70年代就进行（háng）技术开发，主要有FTG法和NKG法。前者（zhě）是通过重油的部分（fèn）氧化制造还原气体再从（cóng）高炉炉身上部吹入；后者是用高（gāo）炉（lú）炉（lú）顶煤气（qì）中（zhōng）的CO2对（duì）焦炉煤气中的甲烷进行改（gǎi）质后作为高温还（hái）原（yuán）气体吹入高炉。这些工艺技术的原本目的就是要大幅度降低焦（jiāo）比，它们与炉顶煤（méi）气循环在技术（shù）方面有许（xǔ）多共同点和参考之（zhī）处。已对高炉内煤气的（de）渗透进行了（le）广（guǎng）泛的（de）研究（jiū），如模型计算和（hé）炉身煤（méi）气喷吹等（děng）。 在以氧（yǎng）气高炉外加CO2分离（lí）并进行炉（lú）顶煤气循环工艺（yì）为基础的整个炼铁厂（chǎng）的CO2产（chǎn）生量中，根（gēn）据模型计算可知（zhī）利用（yòng）炉顶煤气循环可将高炉（lú）还原剂比降到434kg/t。由于不需要热风炉，因此可减少该工序产生的（de）CO2。但另（lìng）一方面，由于制氧消耗（hào）的电力会使电厂增（zēng）加CO2的（de）产（chǎn）生（shēng）量。总的来说，可以减少CO2排放9%。如果在制氧过程中（zhōng）能（néng）使用外部（bù）产生的清（qīng）洁能源，削（xuē）减（jiǎn）CO2的（de）效果会进（jìn）一步增大（dà）。 这些技术的发展趋势因循环（huán）煤气量的分配和供给下道（dào）工序能源设定的不同而（ér）不同，其中还包括了其它的条（tiáo）件。 采用模拟模型（xíng）求（qiú）出的CO2削减率（lǜ）的变化。 上（shàng）部基准线为输入（rù）碳的削（xuē）减率。如果（guǒ）能排除因CO2分离而固定的CO2，作为出口侧基（jī）准线的CO2就能减少大约50%。也就是说，如（rú）果能从单纯的CO2分离向CO2的输（shū）送、存贮和固（gù）定进行（háng）展开，就能大幅度削减CO2。但（dàn）是，为同时减少供给下道工序的能源，因此同（tóng）时对下道（dào）工序进行节能是很重要的。在一般炼（liàn）铁厂的下道工序中（zhōng）需要0.8-1.0Gcal/t的能源，在考虑补充能源（yuán）的情况下，***好（hǎo）使用与碳无关的能源。如果能忽略供给下道（dào）工序的能源，***大限度地使用生产中所产生的气体，如炉顶煤气（qì）的循环利用等，就可以减少大（dà）约25%的输入碳。这相（xiàng）当于欧洲ULCOS的（de）新型高炉（NBF）的目标。2.炉顶（dǐng）煤（méi）气循（xún）环利（lì）用和氢气利用的（de）评价 为减少CO2排放，日本政府正在（zài）积（jī）极推进COURSE50项目。所（suǒ）谓COURSE50项目（mù）就（jiù）是通过采（cǎi）用创新技术（shù）减少CO2排放，并（bìng）分（fèn）离、回收CO2，50指目标年是2050年（nián）。 炉顶煤气循环利（lì）用和氢气利用的工艺（yì）是由对（duì）焦炉（lú）煤气中的（de）甲烷进（jìn）行水蒸汽改质、使氢（qīng）增加并利用这种氢进行还（hái）原的方法和从高炉炉顶煤气中分离CO2再将炉（lú）顶煤（méi）气循环利用（yòng）于高（gāo）炉的工艺构成。在利用（yòng）氢时由于制氢需（xū）要消耗（hào）很多的能源，因此总的（de）工艺评价产生了问题，但（dàn）该工（gōng）艺能通过（guò）利用（yòng）焦炉煤气的显热来补充水蒸汽改质所需的热能。计算结果（guǒ）表（biǎo）明，由于CO2的分离、固定和氢（qīng）的（de）利用，高炉炼铁可减少CO2排放（fàng）30%。氢还（hái）原（yuán）的优点是还原速度快。但由于氢还原是吸热反应（yīng），与（yǔ）CO还原不同，因此必须注意氢还原扩（kuò）大时高炉上部的热平衡。根据（jù）理查（chá）德图对从风口喷吹（chuī）氢时（shí）的（de）热平衡进（jìn）行了计算（suàn）。结果可知，当从风口喷吹的（de）氢还原率比（bǐ）普通（tōng）操作倍增（zēng）时，由于氢（qīng）还原（yuán）的（de）吸（xī）热反应和风口回旋区温度保障需要（yào）而要求富（fù）氧鼓风的影响，高炉上部气（qì）体的供给热能和固体侧所需（xū）的热能没有多余（yú），接近热能移动的（de）操作极限，因此难以大（dà）量（liàng）利用氢（qīng）。如果（guǒ）高炉（lú）具备还原气（qì）体（tǐ）的制造（zào）功能，并能使用天然气或焦（jiāo）炉煤（méi）气等氢系气体，那么（me）利（lì）用气体中的C成分就能（néng）达到（dào）热平衡（héng），还能分享到（dào）氢（qīng）还原的好（hǎo）处。在各种（zhǒng）气体中，天然气是（shì）***好（hǎo）的气体。在一面（miàn）从外部补充热能，一（yī）面制（zhì）氢的（de）工艺研究（jiū）中还包含了优（yōu）化喷吹量和优化喷吹位（wèi）置等课题（tí）。 高炉内的还原可分为（wéi）CO气体间（jiān）接（jiē）还原、氢还原和直接（jiē）还原，根据其还原（yuán）的（de）分配比（bǐ）可以明确还原平衡控（kòng）制、炉顶煤气循环或（huò）氢还原强化的方向。根据模型计算可知，在普通高炉基本条件（jiàn）下（xià），CO间（jiān）接还原为62%、氢还原为11%、直接还原（yuán）为27%。 在氧气高炉的（de）基础上对炉顶煤气进行CO2分离，由此可提高返回高炉内的CO气（qì）体（tǐ）的还（hái）原（yuán）能力，此时（shí）虽然CO气（qì）体的还原能力会因循环（huán）气体量（liàng）分配的不同而不（bú）同，但CO还原会提（tí）高（gāo）到大约（yuē）80%，直接还原（yuán）会（huì）下（xià）降到10%以（yǐ）下。根据喷吹的氢系气体如COG、天然气和氢的计（jì）算（suàn）结果可知，在氢还原加强的情况下，会出现氢还原增加、直接还（hái）原下降的情况。另（lìng）一方面，循环（huán）气体的上下运动会使输入碳减少，实现（xiàn）低碳炼铁（tiě）的目（mù）标（biāo）。另（lìng）外，当还（hái）原气体（tǐ）都是从炉身部吹入时，其在炉（lú）内的浸透和扩散会影响到还（hái）原效（xiào）果。根据模型计算可知，气体的渗透（tòu）受动（dòng）量（liàng）平（píng）衡的（de）控制（zhì）。采用CH4对CO2进行改质，并以炉顶煤气（qì）中的CO2作为改质源，还原气体的性状不会偏向氢。 从CO2总产生量***小的（de）观点来（lái）看，在炉顶煤气循（xún）环和（hé）氧气高炉（lú）的基（jī）础上，还要考虑喷吹还原气体时的工艺优化。在2050年实现COURSE50项（xiàng）目后（hòu），为（wéi）追求新（xīn）的（de）炼（liàn）铁工艺，还必须对热风（fēng）高炉的基础概念做进一步的研究（jiū）。3.欧洲（zhōu）ULCOS ULCOS是一个（gè）由（yóu）欧（ōu）洲（zhōu）15国48家企业和研究机构共同参（cān）与的（de）研究课题，始于2004年（nián），它（tā）以欧盟（méng）旗下的（de）煤与钢研究基金（RFCS基金）推进研究。 该（gāi）研究课题由9个子课（kè）题构成，技术（shù）研（yán）究范围很广，甚（shèn）至包（bāo）括了电（diàn）解法炼铁工艺研究。重点是高（gāo）炉炉顶（dǐng）煤气循（xún）环为特征的新型高炉（lú）（NBF）、熔融还原（HIsarna）和（hé）直接还（hái）原工艺的研究（jiū）。当（dāng）前，在推进这些研究的（de）同时，要全力做（zuò）好未来（lái）削（xuē）减CO2排放50%目（mù）标的***佳工艺的研究。目前，研究的核心课题是NBF。根（gēn）据还原气体的再（zài）加热、还（hái）原气体的（de）喷吹位置，对4种（zhǒng）模型（xíng）进行了研究。 作为NBF工艺的验证，采用了（le）瑞典的MEFOS试（shì）验高炉（炉（lú）内容积（jī）8m3），从（cóng）2007年9月开始进行6周NBF实际操作试验。在（zài）两种模型条件下，用VPSA对炉顶煤气中（zhōng）的CO2进行吸（xī）附（fù）分离，然后（hòu）从（cóng）高炉（lú）风口和炉身（shēn）下部进行喷吹试验，结果表明可削减输入（rù）碳24%。今后，加上可（kě）再生物的（de）利（lì）用，能够实现削减CO2排放50%左右的目标。为验证实际高炉中喷吹还（hái）原气体的（de）效果，下一步准备采用小型商业高炉进行炉顶煤气（qì）循环试验，但由于研究（jiū）资金的问题，研究（jiū）进度有（yǒu）些（xiē）迟缓。 另外，荷兰CORUS将开始进（jìn）行HIsarna熔融还原工（gōng）艺的中（zhōng）间试验（yàn）。该技术（shù）是将澳大利亚的HIsmelt技（jì）术与20世纪90年代CORUS开发的CCF（气体（tǐ）循环式（shì）转炉）结合的工艺。该工（gōng）艺的特征是，先将煤进行预处理，炭化后作为（wéi）熔融还原炉的碳材（cái），通过二次燃烧使熔融还（hái）原炉产生的（de）气体变（biàn）成高浓度CO2，然后（hòu）对CO2进行（háng）分离（lí），并将产（chǎn）生的热能（néng）变（biàn）换成电能。氢的利用也是ULCOS研究的课题之一，主要（yào）目的是（shì）利用天然气的改质，将氢用于矿石的（de）直接还原。这不仅仅（jǐn）是（shì）针对高炉的研（yán）究（jiū）课题，同时还涉及实施国的各（gè）种不同的实际工艺研（yán）究（jiū）。4.与资源国的合作和分散型（xíng）炼（liàn）铁厂的构想 钢铁生产国从资源（yuán）国进（jìn）口（kǒu）了大量的煤和铁（tiě）矿石（shí），从物（wù）流方面来看，钢铁生产（chǎn）是从资源国的开采就开始了（le）。从（cóng）削减（jiǎn）CO2的观点来看（kàn），并没有从开采、输（shū）送和钢铁生产的全过程来（lái）研究***佳的CO2减排（pái）办法。就铁矿石（shí）而言，它是产生CO2的物质根源（yuán），钢（gāng）铁生产国在进口（kǒu）铁矿石的同（tóng）时（shí）也进口（kǒu）了铁矿石（shí）中的氧（yǎng）和铁，因此钢铁生产国几乎（hū）统包（bāo）了（le）CO2产生（shēng）的全过程。虽然对煤（méi）进（jìn）行了预（yù）处理，但从经济性方面来看，为实现（xiàn）削（xuē）减CO2的低（dī）碳高炉（lú）操作，应（yīng）加强与之相（xiàng）符（fú）的（de）原料性状的管理，如原料的（de）品位等（děng）。同时（shí）应在大量处理原料的资（zī）源国（guó）加强对原（yuán）料性状的改（gǎi）善，研究减少（shǎo）CO2排放的（de）方法。铁矿石中的氧、脉石、水分和煤中的灰分与高炉还（hái）原剂比有直接的关系，在钢铁生产中因脉石和（hé）灰分而产生的高炉渣会增加CO2的产（chǎn）生量。因此，如果资源（yuán）国能进一（yī）步提高铁矿石和煤的品位，就能（néng）改善焦炭和烧结（jié）矿的性状、降低（dī）焦比，从而有助于（yú）高炉实现低还原剂（jì）比（bǐ）操作。根据计（jì）算可知，煤（méi）灰分减少2%，可降（jiàng）低还原（yuán）剂比10kg/t铁水。另外，从（cóng）削减（jiǎn）CO2排放的观点来看，还应该考虑从资源开采到钢铁产（chǎn）品生产全过程的各种CO2减（jiǎn）排（pái）方法。 日本田（tián）中等（děng）人（rén）提出了以海外（wài）资源国生产还原铁为轴线的分散型（xíng）炼铁厂的（de）构想。目前，人们重视大型高炉的生产率，追求集（jí）中式的（de）生产（chǎn）工艺，但对于资源问题和削减CO2的问（wèn）题缺（quē）乏应对能力。从这些观（guān）点来看（kàn），应把作为粗原料的铁的（de）生（shēng）产分散（sàn）到资源国，通（tōng）过（guò）合作来解决（jué）目前削减CO2的课（kè）题。扩大废钢的使用，可以大（dà）幅度减少（shǎo）CO2的排（pái）放，但日（rì）本废钢的进口量（liàng）有限，因此（cǐ）日本提出了实现（xiàn）清洁生产应将（jiāng）生（shēng）产地（dì）域分散，确保铁源的构想。 还原铁的（de）生产方法（fǎ）有许多种，下面只（zhī）介绍可使（shǐ）用普（pǔ）通煤的转底炉生产法（fǎ）的ITmk3和FASTMET。它（tā）们不受原料煤的制约，采用（yòng）简单（dān）的方法（fǎ）就能（néng）生产还原铁。还原铁可大幅度提高（gāo）铁含量，它可以加入高炉（lú）。虽然在（zài）使用煤基的高（gāo）炉上削（xuē）减CO2的（de）效果不明显（xiǎn），但在使用天然气生产还（hái）原铁（tiě）时可以（yǐ）大幅度（dù）减少CO2的产生。还原铁和废（fèi）钢（gāng）的（de）混合使用可（kě）以削减（jiǎn）CO2。目前一座回转炉（lú）年生产还原铁的***大（dà）量为100万t左右，如果能与（yǔ）盛产天（tiān）然（rán）气的国（guó）家合（hé）作（zuò），也有助（zhù）于日本削（xuē）减CO2的（de）产生。欧洲的（de）ULCOS工艺在利（lì）用还原（yuán）铁方面也引人（rén）关注。5.结束语 对于今后削减（jiǎn）CO2的要求，应通（tōng）过改善工艺功能实现低（dī）碳和脱碳炼铁。在这种情况下（xià），将（jiāng）低碳和脱（tuō）碳组合的多角度系统设计以（yǐ）及改善炼铁原料功能（néng）很（hěn）重要。作为高炉的未来发展，可以考虑几（jǐ）种以氧气高炉为基（jī）础的低CO2排放工艺，通过与喷吹还原气体用（yòng）的CO2分离工艺的组合，就能（néng）显示出（chū）其优越性。如果能以CO2的分离（lí）、存贮为前提，选择的（de）范围（wéi）会（huì）扩大，但在实现CCS方面还（hái）存在一些不确定的因素。尤其是，日（rì）本对CCS的（de）实（shí）际应用问题还需进行详细的（de）研究。以CCS为前提的工艺（yì）设计还存在（zài）着（zhe）危（wēi）险性，需要将其（qí）作为未来的目标进（jìn）行研究开发，但必须冷静判断。钢铁生产（chǎn）设备的使用年限长（zhǎng），2050年并不是遥（yáo）远的未来（lái），应考虑与现有高（gāo）炉的衔接性，明确今后的技术开（kāi）发目标。 今后的问题是研究各种新工（gōng）艺（yì）的验证方法。商（shāng）用高炉为5000m3，要在（zài）大型高炉应用目前还是个问题（tí）。欧洲（zhōu）的（de）ULCOS只在8m3的试验高炉上进行（háng）基础研究，还（hái）处在（zài）工艺原理的认识阶段（duàn），商用高炉的试验还停留在计（jì）划阶段（duàn）。日本没有做验证（zhèng）的设备。
+查（chá）看（kàn）全文（wén）16 2019-10
退火与回火的区（qū）别在于：(简单地（dì）说，退火（huǒ）就是（shì）不要（yào）硬度，回火还保留（liú）一定硬度)。回（huí）火： 高温回火所得组（zǔ）织（zhī）为回火索氏（shì）体。回火一般不单独使用，在（zài）零（líng）件淬火处理后进行回火，主要目的是消（xiāo）除淬火（huǒ）应（yīng）力，得到要（yào）求的组织，回火根据回火温度的（de）不同分为低温、中温和（hé）高（gāo）温回火。分别得到回（huí）火马氏体、屈氏体和索氏体。 其中（zhōng）淬火后进行高温（wēn）回火相结合的热（rè）处（chù）理称为调（diào）质（zhì）处理，其目的是获（huò）得强（qiáng）度，硬度和塑（sù）性（xìng），韧（rèn）性都较好的综合机械性能（néng）。因此，广（guǎng）泛用于（yú）汽车，拖拉机，机床（chuáng）等的重要结构零件，如连杆，螺栓，齿轮及轴类。回火后硬度一（yī）般为HB200-330。退火： 退火过程中发生得是珠光（guāng）体转变，退火（huǒ）的主要目的是（shì）使金属内部组（zǔ）织达到（dào）或接近（jìn）平衡状态，为（wéi）后续加工和***终热处理做准（zhǔn）备。去（qù）应力退火是为了消除由于塑性形变（biàn）加工、焊接等而造成的以及铸件内存在的残（cán）余应力而进行的退火工艺。锻造、铸造、焊（hàn）接（jiē）以及切削加（jiā）工后的（de）工件内部存在内应力，如不及时消除，将（jiāng）使工件在加工和使（shǐ）用（yòng）过程（chéng）中发生变形（xíng），影（yǐng）响工（gōng）件精（jīng）度。采用去（qù）应力退（tuì）火消除加工过（guò）程（chéng）中产生（shēng）的（de）内（nèi）应（yīng）力十（shí）分重要。去应力退火的加热温（wēn）度低于相变温度，因此，在整个热处理（lǐ）过程中不（bú）发生组织转变。内应力（lì）主要是通过工件在保温和缓冷（lěng）过程（chéng）中自然消除（chú）的。为了使（shǐ）工件内应力消除（chú）得更（gèng）彻底，在加热时应控制加热温度（dù）。一般是（shì）低温进（jìn）炉（lú），然后（hòu）以100℃/h左右得加热（rè）速度加热到（dào）规定温度。焊（hàn）接件得加热温度应略（luè）高于（yú）600℃。保温时间视情况而（ér）定，通（tōng）常为2～4h。铸件去应（yīng）力退火的保温时（shí）间取上限，冷却速度控制在(20～50)℃/h，冷至300℃以（yǐ）下才能出炉空冷。时效处理（lǐ）可分（fèn）为（wéi）自然时效（xiào）和人工时效两种自（zì）然时（shí）效是将铸件置于露天（tiān）场（chǎng）地半（bàn）年以上，便其缓缓地发生，从而使残余应（yīng）力消除或（huò）减少，人工时效是将铸件（jiàn）加热到（dào）550～650℃进行（háng）去应力退火，它比自然时效节省时间，残余应力去除较为彻底（dǐ）。什么叫回火（huǒ）? 回（huí）火是将（jiāng）淬火后的金属成材或零件加（jiā）热（rè）到某一（yī）温度，保温（wēn）一定时间（jiān）后，以一定（dìng）方式冷却的热处理工艺，回火是淬火后紧接（jiē）着进行的一种操（cāo）作，通常也是工件进行热处理的***后一道工（gōng）序，因（yīn）而把（bǎ）淬火和回火的联合工（gōng）艺称为***终热处理。淬火与（yǔ）回火的主要目（mù）的是： 1)减（jiǎn）少内应力（lì）和降低脆性，淬火件存在（zài）着很大的应力和脆性，如没（méi）有及（jí）时回（huí）火往（wǎng）往会产生（shēng）变形甚至开裂。 2)调整工（gōng）件的机械性能，工件淬火（huǒ）后，硬度高，脆性大，为了满足（zú）各（gè）种工件不同（tóng）的性能要求，可以通过回火（huǒ）来调整，硬度（dù），强度，塑性和韧性（xìng）。 3)稳定（dìng）工件尺寸。通过回（huí）火（huǒ）可使金相组织趋于（yú）稳定，以保证在（zài）以后的使用过程中不再发生变形。 4)改（gǎi）善某些合金钢的切（qiē）削性能。 在生（shēng）产中，常（cháng）根（gēn）据（jù）对工件性能（néng）的要（yào）求（qiú）。按加热温（wēn）度的不同，把回火分为低温回（huí）火，中温回火，和高温回火。淬火和（hé）随后的（de）高温回火相结合（hé）的热处理（lǐ）工（gōng）艺（yì）称为调质，即在具有高（gāo）度强度的同时，又有好的塑（sù）性韧性。主要用于处理随较大载荷的机器结构零件，如机床主轴，汽（qì）车后桥（qiáo）半轴（zhóu），强力（lì）齿轮（lún）等。什（shí）么叫淬火? 淬火（huǒ）是把金属成材或零件加（jiā）热到相变温度以上，保温后，以大于临界冷却速度（dù）的急剧冷却，以获得（dé）马（mǎ）氏体组织（zhī）的热处理（lǐ）工（gōng）艺。淬火是为了得（dé）到马氏体组织，再经回火后（hòu），使工（gōng）件获得良好（hǎo）的使用性能，以充分发（fā）挥材料的潜力。其主（zhǔ）要目的是： 1)提高金属成材或零件（jiàn）的机械（xiè）性（xìng）能。例如：提高（gāo）工（gōng）具、轴承（chéng）等的（de）硬度和耐磨性（xìng），提高弹（dàn）簧的弹性极限，提（tí）高轴类零件的综合机械性能等。 2)改善（shàn）某些特殊钢的材料性能或化（huà）学性能。如提（tí）高不锈钢的耐蚀性，增加磁钢（gāng）的永磁性（xìng）等。 淬火冷却时，除（chú）需合理选用淬（cuì）火（huǒ）介质外，还要（yào）有正确的淬火（huǒ）方法，常用的淬火方法，主要（yào）有单液淬火，双液淬火，分级淬火、等温淬火，局部（bù）淬火（huǒ）等。正火、退（tuì）火、淬火、回（huí）火、的区别与联系? 正火有以（yǐ）下目的（de）和用途： ① 对亚共析钢，正火用以（yǐ）消除铸、锻、焊件的过（guò）热粗晶组（zǔ）织和魏氏组（zǔ）织，轧（zhá）材中的带状组织;细化晶粒;并可作为淬火前的（de）预先热处理（lǐ）。 ② 对（duì）过共（gòng）析钢，正火可以消除网状二（èr）次渗（shèn）碳体，并使珠光体细化，不但改善机械性能，而且（qiě）有利于以后的球化退（tuì）火（huǒ）。 ③ 对低碳深冲薄钢板，正火可以消除晶界的（de）游离渗碳（tàn）体，以改善其深冲（chōng）性能。 ④ 对低碳钢和低碳低合金（jīn）钢，采（cǎi）用正火，可得到较多的细片状珠光（guāng）体组织，使硬度增高到HB140-190，避（bì）免切削时的“粘刀”现象，改（gǎi）善切削加工性。对中碳（tàn）钢，在既可用正火又可用退火的场合下，用正（zhèng）火更为（wéi）经济和（hé）方便（biàn）。 ⑤ 对普（pǔ）通中碳（tàn）结构钢，在力学性能（néng）要求（qiú）不高的场合下（xià），可用正火代（dài）替淬火加高温回（huí）火，不仅操作简便，而且（qiě）使钢（gāng）材（cái）的（de）组织和尺寸稳定。 ⑥ 高温正火(Ac3以上（shàng）150～200℃)由于高温下扩散（sàn）速度较高,可以减少铸件和锻件（jiàn）的成分偏（piān）析。高温正火后的粗大晶粒（lì）可（kě）通过随（suí）后第二（èr）次较低温度（dù）的正火予以细化。 ⑦ 对某些用（yòng）于汽轮机和（hé）锅炉的低、中（zhōng）碳合（hé）金钢，常采用（yòng）正火以获得贝氏（shì）体组织，再（zài）经（jīng）高温回火，用（yòng）于（yú）400～550℃时具有（yǒu）良（liáng）好的抗蠕变（biàn）能力。 ⑧ 除钢件和钢材以外，正火（huǒ）还广泛（fàn）用于球墨铸（zhù）铁（tiě）热处理，使其获得珠光体基体，提高球墨铸铁的强度。 由于正火的（de）特点（diǎn）是空气冷却，因而环境气温、堆放方式、气流及工件尺寸对正火后的组织和性能均有影（yǐng）响（xiǎng）。正火组织（zhī）还可作为合（hé）金钢的一种分类方（fāng）法（fǎ）。通常根据直（zhí）径为25毫米的试样加热到（dào）900℃后,空（kōng）冷得（dé）到的组织，将（jiāng）合金钢分（fèn）为珠光（guāng）体（tǐ）钢（gāng）、贝氏体钢、马（mǎ）氏体钢（gāng）和奥氏体钢。 退（tuì）火是将金属缓慢（màn）加热（rè）到一定温度，保持足够时间（jiān），然后以适宜（yí）速度冷却（què）的一种金属热处理工艺。退（tuì）火热处理分为完（wán）全退火，不完全（quán）退火和去应力退火。退火（huǒ）材（cái）料的力（lì）学（xué）性能可以用拉伸试验来检测，也（yě）可（kě）以用硬度试验来检测。许多钢（gāng）材（cái）都（dōu）是以退火热处理状态供（gòng）货的，钢（gāng）材（cái）硬度检测可（kě）以采用洛氏硬（yìng）度计，测试（shì）HRB硬（yìng）度，对于较薄（báo）的钢板、钢带以及（jí）薄壁钢管，可以采（cǎi）用表面洛氏硬度计（jì），检测HRT硬度。退火的目的在于（yú）： ① 改善或消（xiāo）除（chú）钢（gāng）铁在铸造、锻压、轧制和焊接过程中所造成（chéng）的各种（zhǒng）组织（zhī）缺陷以（yǐ）及（jí）残余（yú）应力，防止工件变形、开裂。 ② 软化工件以便进行（háng）切削加工。 ③ 细化晶粒，改（gǎi）善组织以提高工件的机（jī）械性能（néng）。 ④ 为（wéi）***终热处理(淬火、回（huí）火)作好组织准备（bèi）。常用（yòng）的退火工艺有： ① 完全退火。用以细化中、低碳钢经铸造、锻（duàn）压和焊（hàn）接后出现的力学性能（néng）不（bú）佳的粗大（dà）过热组织。将工件（jiàn）加热到（dào）铁（tiě）素体全（quán）部转变为奥氏（shì）体（tǐ）的温度以上30～50℃，保温一段时间，然后随炉缓慢冷却，在冷却过程中奥氏体再次发生转变（biàn），即可（kě）使钢的组（zǔ）织（zhī）变（biàn）细。 ② 球（qiú）化退火。用以降低工具钢和轴承钢锻压后的（de）偏高硬度。将（jiāng）工件加（jiā）热到钢开始（shǐ）形成奥氏体的温（wēn）度以上20～40℃，保温后缓慢冷却，在冷却（què）过程中珠光体（tǐ）中的（de）片层状渗碳体变为球状，从而降低了（le）硬度。 ③ 等温退火（huǒ）。用（yòng）以降低（dī）某些镍、铬含量较高（gāo）的合金结构钢的高硬度，以（yǐ）进行切削加工。一般（bān）先以较快速度冷却到奥（ào）氏体（tǐ）***不稳定的温度，保温适当时（shí）间，奥氏体转（zhuǎn）变为托氏体或索（suǒ）氏体，硬度即（jí）可降 低。 ④ 再结晶退火。用以消除金属线材、薄板在（zài）冷（lěng）拔、冷（lěng）轧过（guò）程中的（de）硬（yìng）化（huà）现象(硬（yìng）度升高、塑性下降)。加热温度一（yī）般为钢（gāng）开始形成（chéng）奥氏体的温（wēn）度以下50～150℃ ，只有这样才能消除加工（gōng）硬化效应使金属软化。 ⑤ 石（shí）墨化退火（huǒ）。用以使含有大量渗碳体的铸铁变成塑性（xìng）良好的（de）可锻铸铁（tiě）。工艺操（cāo）作是（shì）将铸件（jiàn）加热到（dào）950℃左右，保温一定时（shí）间（jiān）后适当冷（lěng）却，使渗碳体分解形成团絮状石（shí）墨。 ⑥ 扩散（sàn）退火。用以（yǐ）使合金铸件化学成分均匀化，提高其使用性能。方法是在不发生熔（róng）化的前提下，将铸（zhù）件加热到尽可能高的温度，并（bìng）长时间（jiān）保温，待合（hé）金中各种元素扩散趋于均匀分布后缓冷。 ⑦ 去应力（lì）退（tuì）火。用（yòng）以消除钢铁铸件和焊接件的（de）内应力。对（duì）于（yú）钢铁制品加热后（hòu）开（kāi）始形成（chéng）奥氏体的温度以下100～200℃，保温（wēn）后在空气中冷却，即可消（xiāo）除内应（yīng）力。 淬（cuì）火，金（jīn）属（shǔ）和玻璃的一种（zhǒng）热处理工艺。把合金制品或玻璃加热到（dào）一（yī）定温度，随即在水、油或空气（qì）中急速冷（lěng）却，一般（bān）用以提高合（hé）金的硬度和强（qiáng）度。通称（chēng）“蘸火”。将经过淬火的工件（jiàn）重新加（jiā）热到低于下（xià）临界温度的适当温（wēn）度，保（bǎo）温（wēn）一段时（shí）间后在空气或（huò）水、油等介质中冷却的金属热处理。钢铁工（gōng）件在淬（cuì）火后具（jù）有（yǒu）以下特点： ① 得到了马氏体（tǐ）、贝氏体、残余（yú）奥氏（shì）体等不平衡(即不稳定（dìng）)组织。 ② 存在（zài）较大（dà）内应（yīng）力（lì）。 ③ 力（lì）学（xué）性能不能（néng）满足要求。因此，钢铁工件淬（cuì）火（huǒ）后一般都（dōu）要经过回火。 回火的作用（yòng）在于： ① 提高组织（zhī）稳定性（xìng），使工件在使（shǐ）用（yòng）过程（chéng）中（zhōng）不（bú）再发生组织（zhī）转变，从而使工件几何尺（chǐ）寸和性能保持（chí）稳定。 ② 消除内应力，以便改善工件的使用（yòng）性能并稳定工（gōng）件几何尺寸。 ③ 调（diào）整钢铁的力学性能以满足使用要求。 回火之所以具有（yǒu）这些作（zuò）用，是因为温度升高时，原子活动能力增（zēng）强（qiáng），钢铁中的铁、碳和其他合金元素的原子可以较快地进行扩（kuò）散，实现（xiàn）原子的（de）重新（xīn）排（pái）列组合，从而使（shǐ）不稳（wěn）定（dìng）的不平衡组（zǔ）织逐步转变为稳定的平衡组织。内应力的消除还（hái）与温度升（shēng）高（gāo）时金属强度降低有（yǒu）关。一般钢（gāng）铁回火时，硬度和强度（dù）下（xià）降（jiàng），塑性提（tí）高。回火（huǒ）温度越（yuè）高（gāo），这些（xiē）力学性能的变化越大（dà）。有些合金元素含量较高的合金（jīn）钢，在某一（yī）温度范围回火时，会析出（chū）一些颗粒细小的金属（shǔ）化合物（wù），使（shǐ）强度和硬度上升。这种现象称为二次硬化。回火要求：用途不同的工件应在不同温度下（xià）回火，以（yǐ）满足使用中的要求。 ① 刀具（jù）、轴承、渗碳（tàn）淬火零件、表面淬（cuì）火零（líng）件（jiàn）通常在250℃以下进（jìn）行低温回（huí）火（huǒ）。低温回火后硬（yìng）度变化（huà）不大，内（nèi）应力减小，韧性稍有提（tí）高。 ② 弹簧在（zài）350～500℃下（xià）中温回火，可获得较高的（de）弹性和（hé）必要的韧性。 ③ 中碳结构钢制作的零件通常在（zài）500～600℃进（jìn）行高温（wēn）回火，以获得适（shì）宜的强度与韧性的良好配合。 淬火（huǒ）加高温回火的热处理工艺（yì）总称为调质。 钢在（zài）300℃左右回火时，常（cháng）使其脆性增大，这种现象（xiàng）称为***类回火脆性。一般（bān）不应在这个温度区间回火。某些（xiē）中碳合金结（jié）构钢在高温回火后，如（rú）果缓慢冷至室温，也易于变（biàn）脆。这种（zhǒng）现（xiàn）象称（chēng）为第二类回火（huǒ）脆性。在钢中加入钼，或回火时在油或水（shuǐ）中冷却（què），都可以防止第二类回火脆性。将第二类回火脆性的钢重（chóng）新加热至原来的（de）回火温度（dù），便可（kě）以消除这种脆性（xìng）。一.钢的退火 概念：将钢加（jiā）热、保温（wēn）后缓（huǎn）慢冷却，以（yǐ）获得（dé）接近平衡（héng）组织（zhī）的工艺过程。 1、完全退火 工艺：加热Ac3以上30-50℃→保温→随炉冷到500度以下（xià）→空冷室温。 目的（de）：细化晶粒，均匀组织 ，提高塑韧性，消除内应力，便于（yú）机械加工（gōng）。 2、等温（wēn）退火 工（gōng）艺（yì）：加热Ac3以上（shàng）→保温→快冷至珠光（guāng）体（tǐ）转变（biàn）温度→等温停（tíng）留→转变为P→出炉空（kōng）冷; 目（mù）的（de）：同上。但时（shí）间（jiān）短，易控制，脱（tuō）氧、脱碳（tàn）小。(适（shì）用于过冷A比较稳定的合金钢及大型碳钢件（jiàn）)。 3、球化退火 概念：是使钢中的渗碳体球化的工（gōng）艺过（guò）程。 对象：共析钢和（hé）过共析钢 工艺： (1)等温球化退火（huǒ）加热Ac1以（yǐ）上20-30度→保温→迅速冷却（què）到（dào）Ar1以下20度→等温→随炉冷至（zhì）600度（dù）左右→出炉空冷。 (2)普通球化退（tuì）火加热（rè）Ac1以上20-30度→保温→极缓慢冷（lěng）却至（zhì）600度左右→出炉空冷（lěng）。(周期（qī）长（zhǎng），效率低，不适用)。 目的：降低硬度、提（tí）高（gāo）塑韧性，便于切削加工。 机理：使片状或网状渗碳（tàn）体变成颗粒状（zhuàng）(球状（zhuàng）) 说明：退火加热时，组织没（méi）有完（wán）全（quán）A化，所（suǒ）以（yǐ）又（yòu）称（chēng）不（bú）完全退火。 4、去应力（lì）退火 工艺（yì）：加热到（dào）Ac1以下某一温（wēn）度(500-650度)→保温→缓冷至室（shì）温。 目的：消除铸件、锻件、焊接件等的残余内（nèi）应力，稳定工件尺寸。二.钢的（de）回火 工艺：将淬火后（hòu）的钢（gāng）重新（xīn）加热到（dào）A1以下某一温度保温，然后冷（lěng）却(一般（bān）空（kōng）冷)至室（shì）温（wēn）。 目的：消除（chú）淬火产生的内应力，稳定工件尺寸，降低脆性，改善切削加工性能。 力学（xué）性能：随着回火温度（dù）的（de）升高，硬度、强度（dù）下降，塑性韧性升高。 1、低温回火：150-250℃ ，M回，减少内应力和脆性，提高塑韧性，有较高的硬度和耐磨性。用（yòng）于制作量（liàng）具、刀具和滚动轴承等。 2、中温回火：350-500℃ ，T回，具（jù）有（yǒu）较高的（de）弹性，有一（yī）定的塑（sù）性和硬度（dù）。用于制作（zuò）弹簧（huáng）、锻模（mó）等。 3、高温回火：500-650℃ ，S回，具有良好的综合力学性能。用于制作齿轮、曲轴等。
+查看全文15 2019-10
花好（hǎo）月圆日（rì），中秋佳节（jiē）来！ 为迎接中秋佳节的（de）到来， 2019年9月11日， 洛阳乐鱼网页版在线登录和顺祥为全体员（yuán）工（gōng）发放 中秋节礼品（pǐn）！！！ 洛阳乐鱼网页版在线登录和顺祥机械有（yǒu）限公司 也提前预（yù）祝大（dà）家 幸福、团圆、健康、顺利！ 并祝中秋（qiū）节快乐！！ 一大波中秋节礼品， 光堆在一起就十分可观了！ 快来（lái）看看 中秋礼品四件（jiàn）套： 月（yuè）饼——中（zhōng）秋（qiū）必不（bú）可（kě）少（shǎo）； 凉茶——抓住夏天的尾（wěi）巴； 小米——滋补身体佳品（pǐn）； 食用（yòng）油——生活必需品。 洛阳乐鱼网页版在线登录和顺祥全体员工 分批（pī）领取（qǔ）中秋节礼物， 那场景（jǐng）就像（xiàng）是过年一样热闹！ 收到礼品的那一刻， 脸上是藏不住的笑容（róng）， 甭（béng）提多（duō）高兴了！ 洛阳乐鱼网页版在线登录和顺祥员工福利就是（shì）好！ 这话说出了（le）顺（shùn）祥人（rén）的心声（shēng）！ 公（gōng）司（sī）尤其注重员工的（de）切身利益， 从（cóng）管理层做起， 学习6S现场管理（lǐ）、阿（ā）米巴经营理（lǐ）念， 关（guān）心员工健（jiàn）康和安（ān）全， 保障（zhàng）员（yuán）工福利和待遇， 为员工创造（zào）良好（hǎo）的工（gōng）作环（huán）境。
+查看全文12 2019-09
2019年9月3日， 美国专家莅临 洛阳乐鱼网页版在线登录和顺祥（xiáng）机械有限（xiàn）公司 进行（háng）参观（guān）、考察、指导！ 在洛阳（yáng）乐鱼网页版在线登录和顺祥（xiáng）领导引领下， 美国（guó）专家先后参观机加（jiā）工车（chē）间、铸造车间和（hé）模具车间， 认真询问了解（jiě）我厂设备、技术、人才等情况， 为（wéi）进一（yī）步来厂指导工作（zuò）做准备。 美（měi）国专家与我厂领（lǐng）导（dǎo）沟通交流美国工厂生产（chǎn）流（liú）程经验技术。 洛（luò）阳乐鱼网页版在线登录和顺祥（xiáng）机械有限公司 拥有万吨产能的V法铸造生产线（xiàn） 和千吨树脂砂、覆膜砂生产线铸（zhù）造、 热（rè）处理、机械加工（gōng）和铆焊中心。 公司不断学习（xí）先进管理方法， 先后引（yǐn）进6S现场管理（lǐ）、 组织（zhī）学习（xí）阿米（mǐ）巴（bā）经营模式， 提（tí）升管理团队管理水平。 美国专（zhuān）家来访（fǎng）参观考（kǎo）察并指导工作， 对于洛（luò）阳乐鱼网页版在线登录和顺祥今（jīn）后的发展， 对于提升公司产品质量、技术水平等 都具有十分重要的（de）意（yì）义（yì）和（hé）价值！
+查看全文（wén）03 2019-09
2019年8月6日，中国（guó）煤炭工业协会发布了（le）2019中国煤炭企业50强和煤炭产量50强（qiáng）。在煤炭企业（yè）50强中， 国家能源投资（zī）集团（tuán）、 山东能源集团（tuán）、 陕西煤业（yè）化（huà）工集团 分别位列前三名。在（zài）煤炭产量（liàng）50强中， 国家能源投（tóu）资集团、 中国中媒能源集团、 兖矿集团有（yǒu）限公（gōng）司 分（fèn）别位列前（qián）三名。
+查看全文20 2019-08
8月2日上午，由陕（shǎn）煤集团西（xī）安（ān）重装西（xī）安煤矿机械有限（xiàn）公（gōng）司和国家能源集团神（shén）东煤炭集团公司联合研制自主知识产权8.8米超大采高智能（néng）化（huà）采煤机出厂评议会暨（jì）发布会在西煤（méi）机公（gōng）司召开。 会（huì）上，中国煤炭工业协会（huì）组织的专家评（píng）议委员会听取（qǔ）了项（xiàng）目组技术汇报（bào），审查了（le）相关技术文件。经过与会专家委员质疑、答辩和讨（tǎo）论（lùn），一致认为，西煤（méi）机（jī）公司（sī）自主研发的世界（jiè）首台8.8米超大采（cǎi）高（gāo）智能化采煤机属国内首创，可满足8.8米大采高工作面（miàn）开采（cǎi）需求（qiú），同意（yì）通（tōng）过出厂评议，进行井下（xià）工业性试验。专家（jiā）评（píng）议委员会宣读了（le）世（shì）界首台自主研发8.8米超大采高智能化采煤机出（chū）厂评议（yì）意见：该项目针对超（chāo）大（dà）采高采煤（méi）机（jī）的可（kě）靠性、智能（néng）化等关键技术（shù）进（jìn）行（háng）了深入研究，自主（zhǔ）研发了（le）世界首台8.8米超大采高智（zhì）能化采煤机，装（zhuāng）机功率达到3030KW，具有记忆（yì）截割、自动调高、三维定位、工作面导（dǎo）航、远程监控等功能，提高了采煤（méi）机的智能化水平。世界（jiè）首台自主（zhǔ）研发8.8米超大采高智能化（huà）采（cǎi）煤机”的（de）成功研制，是（shì）西煤机公司采煤（méi）机技术创（chuàng）新的重大突破，对于国内（nèi）采掘装备行业具有重要的指导意义和经验支撑。这项技术革新突破了国内超大采高采煤机整机研制（zhì）的技术难点，实现了特厚煤层高产（chǎn）***开采，对提升我国煤炭（tàn）装备制造的（de）核（hé）心（xīn）竞（jìng）争力具（jù）有重要推（tuī）动（dòng）作用。中（zhōng）国煤炭工业协会副会长强调，新时代发展的核（hé）心要（yào）义是（shì）高质量发展。面对新一轮科技***、产（chǎn）业变革以及信息化（huà）、数字（zì）化发展浪潮和未来智能（néng）化发展（zhǎn）趋势，他要（yào）求广（guǎng）大煤炭科技工作人员，要立足于世界科技***的变化趋势，深刻理（lǐ）解“发展是（shì）***要（yào）务，人（rén）才（cái）是***资源，创新是***动力”的（de）科学内涵和“把科技发展主动权牢牢掌握（wò）在自己手里”的（de）重大意义，聚焦煤矿智（zhì）能化关键难题，加（jiā）快构建煤矿智（zhì）能化技术体系，补齐高（gāo）精（jīng）度传感器（qì）、快速通信、基（jī）础软件等短板（bǎn），勇闯（chuǎng）煤矿（kuàng）智能化的“无人区（qū）”，保（bǎo）持定力，把握主动，以煤炭安全绿色（sè）智能化开采（cǎi）和（hé）清洁***低碳化（huà）利用（yòng）为（wéi）主攻方向，加强基础理论研究，攻关（guān）核心关键技术，以优异的科技创（chuàng）新成绩向新中国成立70周年献礼。
+查看全文10 2019-08